Handgefertigte Vorlagen. Einstellung der Siebdruckmaschine

Auf Rotationsmaschinen Siebdruck es wird eine hohe Produktivität erreicht (mehr als 1000 ott/h). Sie sind in verschiedenen Ausführungen zum Bedrucken von Rollen- und Bogenmaterialien erhältlich.

Das Schema mit einer Kombination aus Flachsiebform und Zylinder „Flachzylinder“ („Flach-Rund“-System) stammt aus dem klassischen Siebdruck (Abb. 4-17). Der Bogen wird von einem Anleger einzeln oder kaskadenartig vom Stapel abgenommen, ausgerichtet und dem Druckzylinder zugeführt. Je nach Ausführung des Herstellers wird das Blech darauf entweder durch Greifen oder durch Vakuum gehalten. Wie in Abb. 4-17b bewegen sich Zylinder und Schablone synchron, während die Rakel bewegungslos bleibt. Der Bogen wird dann von Vakuumbändern aufgenommen und durch den Trockner zum nächsten Druckwerk oder heraus geführt. Siebmaschinen mit diversen Trocknern und Ejektoren gibt es derzeit als Ein- oder Zweifarbenmaschine für Bogengrößen bis 1,45 x 1,88 m. Die Druckgeschwindigkeit auf ihnen erreicht 3000 Drucke / h.

Bis zu 4000 ott / h können Sie das "Zylinder-Zylinder" -System (Rund-Rund) drucken, das in Abb. 4-9. Ein flaches Metallgitter mit einer Stork RotaPlate-Schablonenschicht wird beleuchtet und entwickelt. Dann wird es mit Hilfe von Reifen auf einem speziellen Zylinder befestigt und zusätzlich in axialer Richtung gedehnt (Abb. 4-9, c). Die Rakel wird während des Druckens in den Zylinder eingeführt. Bisher bieten die Hersteller ein- und zweifarbige Maschinen an.

Rolle-zu-Rolle-Maschinen verwenden Formen, die an der Verbindungsstelle entweder geklebt oder geschweißt oder als massiv rund, nahtlos hergestellt werden. Dabei werden Druckgeschwindigkeiten von etwa 2 m/s realisiert. Reis. 4-18b zeigt den Druckbereich von Etikettendruckmaschinen in Kombination mit Buchdruckwerken. Reis. 4-19 zeigt eine 12-Farben-Textildruckmaschine. Für den Endlosdruck werden runde Siebstegformen verwendet.

Reis. 4-18
Siebdruck für Etiketten:
a Hybridmaschine (Buch- und Siebdruckkombination) (Gallus R 200, Heidelberg/Gallus);
b Druckwerk mit Rundschablone und nahtlosem Rundgewebe (Storch)

Reis. 4-19
System zum Mehrfarbendruck auf Textilmaterialien:
a Schema des Druckapparates;
b 12-Farben-Druckmaschine „Pegasus“ zum Bedrucken von textilen Materialien (Formen „RotaMesh“ (Storch))

Reis. 4-20
Siebdruckanlage für Bürozwecke (Risograph):
a die Struktur des "Masterbandes";
b Schema des Druckgeräts;
in Druckapparat (Riso)

Reis. 6.5. Halbautomatische Schablonenmaschine "Unostar" von Argon NT (Italien)

Die Hauptmerkmale, die die Klassifizierung von Siebdruckmaschinen bestimmen, sind (Abb. 6.1):

die geometrische Form der Glieder der Druckvorrichtung;
die Konfiguration der bedruckten Oberfläche;
Automatisierungsgrad;
Farbigkeit (Anzahl bedruckter Abschnitte);
Druckformat.

Abhängig von der geometrischen Form der Glieder des Druckgeräts sind Druckmaschinen:

Tablette (Tiegel) - mit flach geformten und tragenden Oberflächen;
Flachbettdruck - mit flach geformten und zylindrischen Auflageflächen;
drehbar - mit zylindrisch geformten und tragenden Oberflächen.

Abhängig von der geometrischen Form der Glieder der Druckvorrichtung

Reis. 6.1. Klassifizierung von Druckmaschinen

Je nach Konfiguration der bedruckten Oberfläche werden die Maschinen in folgende Gruppen eingeteilt:

Maschinen zum Bedrucken von Flachmaterialien, die wiederum Bogen und Rollen sind;
Maschinen zum Bedrucken von Schüttgütern mit unterschiedlichen Oberflächen.

Je nach Automatisierungsgrad werden Schablonenmaschinen in folgende Gruppen eingeteilt:

manuelle Maschinen (Overlay, Druckvorgang und Produktentnahme werden manuell durchgeführt);
halbautomatische Maschinen oder Maschinen (das Beladen und Entnehmen von Produkten erfolgt manuell oder teilautomatisiert, der Druckvorgang ist automatisiert);
automatische Maschinen (der Prozess ist vollständig automatisiert);
Produktionslinien (Systeme automatisch arbeitender Geräte, die den Druckprozess und die Endbearbeitungsprozesse nacheinander ausführen).

Je nach Farbigkeit (Anzahl der Druckwerke) sind Maschinen:

einfarbig;
Mehrfarbig.

Je nach Druckformat gibt es:

Kleinformatmaschinen (bis A3);
Mittelformatmaschinen (A2);
Großformatmaschinen (größer als A1).

Manuelle Druckmaschinen werden in der Regel für den Druck von Testdrucken, Einzel- und Kleinauflagen, Automaten und Produktionslinien für mittlere und große Auflagen verwendet.

Klein- und Mittelformatmaschinen werden für die unterschiedlichsten Produkte verwendet, während Großformatmaschinen am häufigsten für den Plakatdruck verwendet werden.

Mit den oben genannten Konstruktionen von Druckmaschinen können Sie auf Materialien unterschiedlicher Steifigkeit drucken. Insbesondere beim Bedrucken von Stoffen, bei denen es sich um nicht starre, leicht verformbare Materialien handelt, werden diese in einer Druckmaschine vorübergehend auf die Gummibahn eines Transportbandes geklebt. Zum Bedrucken von Produkten mit ebener Oberfläche werden Druckgeräte eingesetzt, die sich nicht grundsätzlich von Bogenmaschinen mit ebener Auflagefläche unterscheiden. Ausrüstung zum Bedrucken von konischen und zylindrische Oberflächen Produkte werden nach einem der folgenden Schemata gebaut:

das versiegelte Produkt dreht sich mit synchroner Bewegung der Druckplatte und einer feststehenden Rakel;
das zu versiegelnde Produkt bewegt sich entlang des Schlittens vorwärts und dreht sich gleichzeitig mit der Bewegung des Schlittens bewegt sich die Rakel, während die Druckplatte stationär ist;
die Druckplatte und die Rakel laufen um die feste Oberfläche des Druckprodukts herum.

Siebdruckwerke werden oft auf Maschinen mit anderen Druckverfahren wie Offset oder Flexo installiert. Solche kombinierten Druckmaschinen erweitern die Gestaltungsmöglichkeiten verschiedener Produkte erheblich.

Flachbett-(Tiegel-)Maschinen werden vorgestellt die größte Zahl Modellen ist ein schematisches Diagramm einer Tablettenmaschine in Abbildung 6.2 dargestellt.

Flachbettmaschinen können einen beliebigen Automatisierungsgrad, verschiedene Farben haben und es Ihnen ermöglichen, Produkte in verschiedenen Formaten auf eine sehr breite Palette von Materialien mit unterschiedlicher Dichte, Steifigkeit und Dicke zu drucken. Die Hauptkomponenten solcher Maschinen sind: ein Formhalter, ein Rakelmechanismus, eine Auflagefläche - ein Tisch oder ein Taler. Zusätzlich zu diesen Knoten können Tiegelmaschinen haben: eine Zuführung, einen Mechanismus zum Transportieren des bedruckten Materials, eine Aufnahmevorrichtung und eine Trocknungsvorrichtung.

Bei Flachbettmaschinen und Maschinen wird die Druckplatte in einem speziellen Formularhalter fixiert. Beim Zuführen und Abnehmen des Druckmaterials hebt sich der Formularhalter mit dem Formular über den Tisch und beim Drucken senkt er sich. Je nach Bewegungsbahn werden Maschinen mit rotierendem Formhalter und Maschinen mit senkrechtem Anstieg des Formhalters unterschieden. Bei halbautomatischen und automatischen Maschinen erfolgt seine Bewegung mit einem elektromechanischen oder pneumatischen Antrieb.

Das bedruckte Material oder Produkt mit ebener Oberfläche wird fest auf der Auflagefläche (Tisch) fixiert. Die Farbübertragung auf die bedruckte Oberfläche erfolgt bei Tiegelmaschinen durch die Bewegung der Rakel relativ zur Druckform bzw. Form und der zu bedruckenden Oberfläche relativ zur Rakel. Die zweite Option wird hauptsächlich in Rollenmaschinen verwendet - automatische Maschinen und Produktionslinien. Bei Maschinen dieser Bauart führt die Rakel nur eine vertikale Bewegung aus: Sie senkt sich vor Beginn des Arbeitszyklus des Formhubs und hebt sich nach dessen Ende.

Die am weitesten verbreiteten Geräte mit der Bewegung des Rakels in einer horizontalen Ebene. Bei solchen Maschinen ist die Rakel auf einem Schlitten montiert, der sich während des Druckens hin- und herbewegt. Bei Halbautomaten und Automaten wird zusätzlich zur Druckrakel eine Gegenrakel (Bewässerung) verwendet. Häufig sind beide Rakeln auf demselben Schlitten installiert, so dass während ihres Arbeitshubs die Druckrakel mit der Form interagiert (die Farbe wird auf die Druckfläche übertragen), und wenn die Rakel im Leerlauf ist, bewegt die Irrigationsrakel die Farbe zu ihr ursprüngliche Position und nivelliert sie auf dem Formular.

Um eine hohe Druckqualität zu gewährleisten, können moderne Maschinen mit Systemen zur Regulierung des technologischen Abstands an mehreren Stellen der Druckplatte, unabhängigen Antrieben für den Rakelwagen und den Formhubmechanismus, separaten Mechanismen zur Einstellung des Neigungswinkels und der Druckkraft ausgestattet werden des Rakels.

Die Auflagefläche, auf der das flach bedruckte Material platziert wird, ist bei den meisten Modellen von Flachbettmaschinen ein Vakuumtisch – eine Metallplatte mit Löchern. Diese Platte muss eine flache, glatte Oberfläche haben, die gegen die beim Druck- und Waschprozess verwendeten Tinten und Lösungsmittel beständig ist. Die Fixierung des bedruckten Materials auf der Trägerfläche erfolgt mit Vakuum, seltener mit klebrigem Kleber. Um den Transport der Platte beim Stapeln, Positionieren und Entfernen vom Vakuumtisch zu erleichtern, kann Luft durch die Löcher zugeführt werden (um ein Luftpolster zu erzeugen).

Zur Verbesserung der Wartungsfreundlichkeit von halbautomatischen Maschinen mit vertikaler Anhebung des Formhalters kann bei ihnen der Tisch einfahrbar ausgeführt werden.

Je nach Automatisierungsgrad wird der Betrieb des Transportierens der bedruckten Materialbogen-Tiegelmaschinen in halbautomatische und automatische unterteilt. Bei halbautomatischen Maschinen wird das Material manuell zugeführt und kann sowohl manuell als auch automatisch entnommen werden (solche Maschinen werden als 3/4-Automaten bezeichnet).

Beim Bedrucken von Rollenmaterialien wird das Farbband zyklisch transportiert. Bei einem beweglichen Rakelmechanismus und einem festen Formular hebt sich die Bahn zum Zeitpunkt des Druckens, bei einem beweglichen Formular und einem festen Rakel - während des Rückhubs des Schlittens mit dem Formular.

Flachbett-Mehrfarbenmaschinen können ein lineares oder Karussell-Konstruktionsschema haben. Bei einem linearen Schema sind die gedruckten Abschnitte nacheinander in einer Linie angeordnet, mit einem Karussell - in einem Kreis. Das Karussellschema wird hauptsächlich in manuellen und halbautomatischen Maschinen verwendet, die zum Bedrucken von Endprodukten aus Stoff oder Strickwaren ausgelegt sind. Bei diesen Maschinen ist das Produkt auf einem beweglichen Tisch montiert, der sich zwischen den Abschnitten bewegt, und umgekehrt, wenn das Produkt stationär ist und sich die Druckformen bewegen. Der automatisierte Bogentransport zwischen den Sektionen bei linearen Mehrfarbenmaschinen oder zwischen Druckpartie und Trockner bei Einfarbenmaschinen erfolgt über Vakuumbandförderer oder mechanische Greifer.

Beispiele für spezifische Modelle von Flachbett-(Tiegel-)Siebdruckmaschinen sind in den Abbildungen 6.3 - 6.7 dargestellt.

Abbildung 6.3 zeigt eine manuelle Schablonenmaschine Argon HT. Diese Maschine ist für ein maximales Format von 50x70 cm ausgelegt, hat einen Vakuumtisch mit automatischer Aktivierung beim Absenken der Druckplatte.

Abbildung 6.4 zeigt eine manuelle Karussellmaschine zum Bedrucken von Stoffen. Diese Maschine kann für den Druck von Produkten in 4 und 6 Farben mit einem maximalen Druckplattenformat von 62x80 cm ausgelegt werden.

Auf Abb. 6.5 zeigt eine halbautomatische Bogenschablonenmaschine Modell Unostar von Argon (Italien). Die Maschine wird in drei identischen Modifikationen mit einem maximalen Druckformat von 500 x 700 mm, 900 x 1200 mm und 1040 x 1500 mm hergestellt. Die Maschine ist mit einem Vakuumstütztisch, einem Mechanismus zum Anheben und Absenken der Druckplatte, einem Mechanismus zum Bewegen der Spül- und Druckrakel und einem Mechanismus zum Anheben des Formulars, um es von den Drucken zu trennen, ausgestattet. Der Auflagetisch kann in einer horizontalen Ebene in zwei Richtungen bewegt werden, um eine Bildregistrierung sicherzustellen. Es gibt Mechanismen zum Einstellen des Rakeldrucks und der Größe des technologischen Spalts mit der Kontrolle des eingestellten Werts auf den Skalen.

Automatische Bogensiebdruckmaschinen bestehen aus einem Anleger, einem Bogenausrichtungssystem auf zwei Seiten, einer Druckvorrichtung, einer Bogenausgabevorrichtung, einem Transporteur mit einer Trocknungs- und Kühlvorrichtung und einer Annahme von Druckprodukten. Die automatische Siebdruckmaschine Speed-o-mat von Argon (Italien) ist in mehreren Formatvarianten von 510 x 820 mm bis 1400 x 1800 mm erhältlich (Abb. 6.6).

Die Speed-O-Matrix-Linie (Abb. 6.7) ist in Sektionsbauweise aufgebaut und besteht aus einem pneumatischen Anleger, der ersten Druckpartie, der ersten Konvektionstrocknungspartie, der zweiten Druckpartie, der zweiten Trockenpartie und der Aufnahmeeinrichtung.

Der Niederstapelanleger mit sequentiellem Bogeneinzug führt den Bogen den auf dem Kipptisch befindlichen Nivelliermechanismen zu. Das gerichtete Blech wird von den Greifern des Blechkettenförderers auf den Vakuumauflagetisch übergeben. Hier wird sie fixiert, die Druckplatte abgesenkt und die Rakel über die Druckplatte bewegt. Während des Druckens wird der Bogen durch Vakuum auf dem Auflagetisch gehalten und befindet sich in den Greifern des Bogenförderers. Nach Erhalt des Abdrucks wird die Druckplatte angehoben, das Vakuum abgeschaltet und die Bogenführung den Bogen auf das Transportband des Trockners befördert. Nach dem Trocknen gelangt der Druck in den zweiten Druckabschnitt, dann in den zweiten Trockner, wonach der zweifarbige Druck an die Empfangsvorrichtung ausgegeben wird.

Zum Bedrucken ist die Multicolor-Siebdrucklinie Multistar der Firma Argon HT (Italien) bestimmt Verschiedene Materialien: von schwer und starr mit großer Dicke bis sehr dünn, leicht und flexibel in einer Vielzahl von Formaten (Abb. 6.8). Diese Linie kann in Farben von 1 bis 12, Druckformaten von 70 x 100 cm bis 350 x 400 cm produziert werden.

Das Transportsystem sorgt für die Förderung des bedruckten Bogens durch die Druck- und Trockenpartie. Die Fixierung des Bogens auf dem Klebeband erfolgt durch einen speziellen langlebigen Klebstoff. Farbregistergenauigkeit 0,1 mm. Die Druckeinheiten sind mit speziellen Vorrichtungen zum Einstellen des technologischen Abstands, des Systems zum Abreißen der Druckplatte, der Rakel- und Sprinklergeschwindigkeit und der Position ausgestattet gedruckte Formulare entlang drei Achsen, Rakel und Sprinklerdruck. Die Linie kann mit verschiedenen Arten von Konvektions- und UV-Trocknern ausgestattet werden.

Ein schematisches Diagramm einer Flachbett-Siebdruckmaschine ist in Abbildung 6.9 dargestellt.

Nach dem Flachbettdruckschema werden hauptsächlich Einfarben-Blattautomaten gebaut. Sie unterscheiden sich von Flachbettmaschinen durch eine höhere Produktivität, aber Flachbettdruckmaschinen können nicht zum Bedrucken starrer Materialien wie dicker Kunststoff- oder Metallplatten verwendet werden.

Bei Flachbettdruckmaschinen wird ein Schema einer Druckvorrichtung mit einer in horizontaler Richtung fixierten Rakel verwendet. Das Drucken erfolgt durch Bewegen des Formulars, synchronisiert mit der Rotation des Druckzylinders. Ähnlich wie bei Tiegelmaschinen, um sich dem zu bedruckenden Material zu nähern oder sich von ihm zu entfernen, führt die Form eine schaukelnde oder geradlinige Bewegung in einer vertikalen Ebene aus.

Anleger dienen zum Zuführen von Bögen in die Druckmaschine. Das Blatt wird durch eine Blattnivellierungsvorrichtung vom Zieh- oder Drucktyp nivelliert, bevor es in die Druckvorrichtung eintritt. Während des Druckens wird der Bogen durch Vakuum auf der Oberfläche des Druckzylinders gehalten. Je nach Art der Bewegung des Druckzylinders gibt es Wende- und Stopp-Zylinder-Flachbettdruckmaschinen. Bei Maschinen des ersten Typs dreht sich der Druckzylinder reversierend, bei Maschinen des zweiten Typs macht er eine Umdrehung pro Zyklus mit einer Verweilzeit im Moment der Bogenaufnahme.

Abbildung 6.10 zeigt eine einfarbige Flachbettdruckmaschine zum Bedrucken von Bogenmaterialien. Diese Maschine kann mit über 3000 Zyklen pro Stunde arbeiten.

Abbildung 6.11 zeigt eine Zweifarben-Rolle-zu-Rolle-Siebdruckmaschine von Kamman. Eine solche Maschine kann bis zu 6 Sektionen haben, die für die Bearbeitung von Rollenmaterial mit einer Dicke von bis zu 500 Mikrometer ausgelegt sind. Zusätzlich zum Druck können Etiketten mit Gratentfernung gestanzt werden.

Ein schematisches Diagramm einer Rotationssiebmaschine ist in Abbildung 6.12 dargestellt.

Beim Rotationssiebdruck wird die Rakel innerhalb des Plattenzylinders platziert. Die Presse erfolgt bei synchroner Drehung einer Schablonenform und des Druckzylinders und eines bewegungslosen Rakelmessers.

Rotationsgeräte zeichnen sich durch höchste Produktivität aus, jedoch wird dieses Prinzip des Druckmaschinenbaus nur selten beim Betrieb von Siebmaschinen angewendet. Dies erklärt sich zum einen durch den hohen technologischen Aufwand bei der Herstellung von Rotationsdruckplatten, zum anderen durch die Ausrichtung des Siebdrucks auf kleine und mittlere Produktionen. Für die Produktion großer Auflagen ist es wirtschaftlich vorteilhaft, den Flexo-, Offset- oder Buchdruck einzusetzen. Wenn bei der Herstellung von Massenprodukten das Siebverfahren eingesetzt werden muss, beispielsweise zum Bedrucken einer Abdeckplatte, werden kombinierte Maschinen verwendet, die Siebdrucksektionen enthalten.

Gerade in kombinierten Maschinen, die hauptsächlich für die Herstellung von Etikettenprodukten ausgelegt sind, erwiesen sich rotierende Schablonenabschnitte als am stärksten nachgefragt.

Abbildung 6.13 zeigt eine Rotationssiebdruckmaschine zum Bedrucken von Etikettenprodukten.

Maschinen für den Siebdruck auf Massenprodukten werden in der Regel spezialisiert mit unterschiedlichem Mechanisierungs- und Automatisierungsgrad hergestellt. Eine manuelle Maschine zum Bedrucken zylindrischer Oberflächen von Schüttgütern ist in Abb. 1 dargestellt. 6.14 und Abb. 6.15.

Die Bedruckung von Schüttgütern erfolgt aus Flachsiebformen. Gleichzeitig ermöglichen Universalmaschinen das Bedrucken von Produkten mit unterschiedlichen Oberflächenkonfigurationen. Diese Maschinen werden meistens halbautomatisch ausgeführt - mit manueller Installation und Entfernung des Produkts. Spezialmaschinen sind für das Bedrucken von Produkten einer bestimmten Form und Größe ausgelegt und können mit einem automatischen Produktzuführsystem ausgestattet werden.

Volumetrische Produkte mit einer ebenen Oberfläche ( Abb. 6.16) werden mechanisch auf dem Schreibtisch befestigt. Der Druck erfolgt nach dem Flachbettschema – mit der Bewegung der Rakel bei feststehender Siebform und dem Produkt oder der koordinierten Bewegung der Form und des Produkts bei feststehender Rakel.

Abbildung 6.17 zeigt eine dedizierte automatisierte CD-Druckmaschine. Die Geschwindigkeit der Maschine beträgt bis zu 3600 Zyklen pro Stunde.

Beim Bedrucken von volumetrischen Produkten mit zylindrischer oder konischer Form ( Abb. 6.18) wird das Flachdruckprinzip angewendet, und die Rolle der Auflagefläche spielt in diesem Fall das Produkt selbst. Wenn das Produkt aus einem nicht starren Material besteht, das während des Druckens zu Verformungen neigt, kann Druckluft in das Produkt eingeblasen werden, um das Produkt zu versteifen. Das Produkt wird in einer speziellen Fixiervorrichtung zentriert und fixiert und während des Drucks gedreht.

Gedruckt wird in der Regel durch Bewegung der Siebform, synchron zur Produktrotation und mit feststehender Rakel. Bei der Verwendung eines Systems mit beweglicher Rakel ist es notwendig, das rotierende Produkt synchron mit dieser zu bewegen.

Beim Drucken auf einer konkaven oder konvexen Oberfläche wird eine flache Druckplatte auf einem locker gespannten Netz hergestellt ( Abb. 6.19).

Beim Siebdruck können Druckgeräte aufgrund der großen Dicke der Farbschicht nicht ohne Trocknungsvorrichtungen arbeiten, bei denen es sich um zwei Haupttypen handelt: Regal und Tunnel.

Regaltrockner ( Abb. 6.20) bestehen aus 50 Regalen und sind in verschiedenen Formaten erhältlich. Die Trocknung auf solchen Geräten erfolgt in der Regel in den Temperatur- und Klimabedingungen der Räumlichkeiten der Druckerei. Sie sind wenig ergiebig und werden zum Trocknen aufgedruckter Abdrücke empfohlen manuelle Maschinen und manchmal halbautomatisch.

Tunneltrockner können je nach Trocknungsverfahren vom konvektiven Typ mit einer Trocknungstemperatur von bis zu 100 ° C, einer Infrarottrocknung bis zu 200 ° C und einer UV-Trocknung sein (Abb. 6.21).

Der Durchlauf-Konvektionstrockner EMA ist für die Trocknung von lösemittelhaltigen Lacken konzipiert, während der kombinierte JC, der auch ein UV-Modell enthält, für die Aushärtung von UV-trocknenden Farben und Lacken eingesetzt werden kann. Der Trockner ist modular aufgebaut. In der Grundausführung ( Abb. 6.22) hat der Trockner folgenden Aufbau:

das erste Modul der Konvektionstrocknung;
das zweite Modul der Konvektionstrocknung;
UV-Trocknungsmodul mit einer oder zwei Lampen;
Luftkühlmodul.

Auf Kundenwunsch kann der Trockner in jeder Konfiguration geliefert werden.

Diese Geräte werden üblicherweise in Reihe mit einem Halbautomaten oder einer Maschine verbunden. Gleichzeitig, abhängig von den sich ändernden Bedingungen in einer Linie, verschiedene Typen diese Geräte. Einer von die wichtigsten Eigenschaften Tunneltrockner ist die Breite des Transportbandes, die vom Druckformat abhängt. Zusätzlich sind ein Bogenentferner und ein Stapler in die Linie eingebaut.

Im Siebdruckbereich werden neben Druckgeräten Hilfsgeräte verwendet, zu denen eine Rakelschleifmaschine (Abb. 6.23), Gestelle zur Aufbewahrung von Druckplatten und Rakeln, Bäder zum Waschen von Formen und andere gehören.

Die Erfindung bezieht sich auf den Siebdruck und insbesondere auf Verfahren zum Installieren von Teilen im Druckbereich. Der Zweck der Erfindung besteht darin, die Genauigkeit der Ausrichtung des Teils und die Produktivität des Verfahrens zu verbessern. Das Verfahren besteht darin, dass das Teil mittels eines Vakuumsaugers mit einer Kraft fixiert wird, die es ihm ermöglicht, sich relativ zum Vakuumsauger zu bewegen, wobei das Teil durch Zusammenwirken dieses Teils mit einer Positionierungsschablone während seines Transports zum Druck orientiert wird Bereich. 1 krank.

UNION DER SOWJETISCHEN

Sozialist

REPUBLIK (I)l B 41 F 15/20

STAATLICHER AUSSCHUSS

FÜR ERFINDUNGEN UND ENTDECKUNGEN

BEI SCST UdSSR

M 971674, Klasse. B 41 F 15/20, 1982, (54) EIN VERFAHREN ZUM EINBAU VON TEILEN IN EINER 30-LOCH-DRUCKMASCHINE (57) Die Erfindung bezieht sich auf den Siebdruck und insbesondere auf Verfahren zum Einbau auf dem Druck, beispielsweise dem Installation von Keramikteilen integrierter Schaltkreise unter einer Maschenschablone für. Glas auf sie auftragen.

Bei Siebdruckmaschinen sind Verfahren zum Einbau von Teilen unter der Schablone bekannt, bei denen das Teil mit Hilfe von Führungsstiften relativ zur Schablone ausgerichtet und mit Vakuumsaugnäpfen fixiert wird. Nach dem Transport zum Druckbereich wird das Teil unter der Schablone in einer Position platziert, die einen präzisen Siebdruck ermöglicht. Beispielsweise wird in einer Vorrichtung zum Ausrichten und Fixieren von gedruckten Schaltungsplatinen in einer Schablonen-(Druck-)Maschine die Platine durch die Antriebslöcher auf die Führungsstifte gelegt, die auf dem Trägertisch der Vorrichtung montiert sind, und wird durch schwebende Vakuumstifte angezogen. Allerdings für Teile, die keine Löcher haben, insbesondere keramische Details. Y, „, 1708645 A1 Hebezeuge im Druckbereich. Der Zweck der Erfindung besteht darin, die Genauigkeit der Ausrichtung des Teils und die Produktivität des Verfahrens zu verbessern. Das Verfahren besteht darin, dass das Teil mittels eines Vakuumsaugers mit einer Kraft fixiert wird, die es erlaubt, sich relativ zum Vakuumsauger zu bewegen, wobei das Teil orientiert wird. durch das Zusammenwirken dieses Teils mit der Positionierungsschablone während des Transportvorgangs zur Druckzone. 1 krank. integrierte Schaltungen ist dieses Verfahren ungeeignet.

Das Ziel der Erfindung besteht darin, die Genauigkeit der Ausrichtung des Teils und die Produktivität des Verfahrens zu verbessern.

Dieses Ziel wird dadurch erreicht, dass bei dem Verfahren des Einbauens von Teilen unter der Schablone in eine Siebdruckvorrichtung, das Ausrichten der Teile relativ zur Schablone, das Fixieren der Teile mit Vakuumsaugern und das Transportieren der Teile unter der Schablone erfolgt werden zunächst durch Vakuum C3 Saugnäpfe fixiert und dann relativ zur Schablone ausgerichtet und unter 0, der Schablone transportiert, und die Ausrichtung der Profilteile erfolgt durch deren Verschiebung mit einer Positionierschablone.

Die Ausrichtung der Teile kann während ihres Transports unter der Schablone durch eine relativ zur Schablone fixierte Schablone erfolgen. treibende Kraft Ausrichtung ist die Kraft, die von der Positionierungsschablone auf das Teil wirkt. Fixierte Teile können nicht ausgerichtet werden3, 1708645 indem sie unter Schwerkraft verschoben werden, indem die Kassette gekippt und geschüttelt wird. Dadurch entfällt die Verwendung der Kassette und damit der Vorgang ihrer Ausrichtung und Fixierung an den Stiften. Somit wird bei dem vorgeschlagenen Verfahren die Ausrichtung von Teilen relativ zu der Schablone in einem Schritt erreicht – Verschieben mit einer Schablone, was das vorgeschlagene Verfahren im Vergleich zu dem bekannten stark vereinfacht. Die Vereinfachung des Verfahrens erleichtert seine Automatisierung, da durch den Ausschluss dieses Vorgangs keine speziellen Aktuatoren erforderlich sind, um die Ausrichtung und Fixierung der Kassette zu automatisieren. Die Passgenauigkeit der Teile unter der Schablone ist bei dem vorgeschlagenen Verfahren höher als bei dem bekannten Verfahren, da die durch Vakuum vorfixierte Ausrichtung der Teile die Fehlorientierung eliminiert, die beim Fixieren der Teile mit Vakuum aufgrund des Aufpralls aufgetreten ist an den Teilen der Luftstrom zwischen der Basis des Teils und der Kante des Saugnapfes. Die Erhöhung der Genauigkeit der Installation führt zu einer Erhöhung der Ausbeute an geeigneten Produkten, da der Ausschuss aufgrund von ungenauem Druck reduziert wird.

Die Ausrichtung vakuumfixierter Teile während ihres Transports unter der Schablone mit einer festen Schablone relativ zur Schablone erleichtert die Automatisierung, da keine speziellen Bewegungsvorrichtungen zur Ausrichtung erforderlich sind. Darüber hinaus wird die Produktivität des Verfahrens erhöht, da die Zeit der Manipulationen mit Teilen reduziert wird und aufgrund der Tatsache, dass bereits fixierte Teile einer Orientierung unterzogen werden: ob die Geschwindigkeit der Manipulationen mit ihnen wesentlich höher sein kann als bei der bekannte Methode.

Vergleichende Analyse der Erfindung mit dem Prototyp zeigt. dass sich das vorgeschlagene Verfahren von dem bekannten dadurch unterscheidet, dass die Teile zunächst durch Vakuumsauger fixiert und dann mittels einer Verschiebung mit einer ausstrahlenden Schablone ausgerichtet werden. Eine verbesserte Version des Lösungsvorschlags unterscheidet sich auch dadurch, dass die Teile während ihres Transports unter der Schablone durch eine relativ zur Schablone fixierte Schablone orientiert werden. Die angegebenen Unterschiede sind der Grund dafür. dass es bei der vorgeschlagenen Lösung keine Operationen zum Ausrichten und Fixieren der Kassette mit Teilen gibt, sie einfacher zu automatisieren ist und die Genauigkeit der Teileausrichtung darin höher ist. Diese Unterschiede lassen den Schluss zu, dass die vorgeschlagene Lösung das Kriterium der „Neuheit“ erfüllt. Die Erfindung erfüllt das Kriterium "wesentlicher Unterschiede", da diese Unterscheidungsmerkmale bei der Untersuchung dieses und verwandter Technologiegebiete nicht identifiziert wurden. Das vorgeschlagene Verfahren zum Installieren von Teilen unter der Schablone in einer Siebdruckvorrichtung wurde zum Installieren von Keramikteilen (Basis und Abdeckungen) von integrierten Schaltungen unter der Schablone (der Prototyp wird für die gleichen Teile verwendet) in getestet

10 automatische Vorrichtung zum Auftragen von Glasmasse auf sie durch eine Maschenschablone.

Die Zeichnung zeigt ein Diagramm der Baustelleninstallation von Keramikteilen integrierter Schaltungen (im Folgenden Teile) unter der Schablone in dem angegebenen Gerät.

Die Struktur des Knotens umfasst eine Unterstützungsplattform

1, Saugnapf 2 und Positionierschablone 3, In der Grundplatte 4 befindet sich ein Fenster zum Verschieben des Saugnapfes

Der Vakuumsaugnapf 2 hat Kanäle 5, die zu einer Vakuumpumpe (nicht gezeigt) führen. Vakuumsauger 2 hat die Fähigkeit

25 vertikale Bewegung, sein Ende befindet sich in der niedrigsten Position unter der Trägerplattform 1 (diese Position ist in der Zeichnung gezeigt) und in der höchsten Position ist es so positioniert, dass es fixiert ist. an seinem Ende befand sich Artikel 6 in Position unter der Schablone.

30 Glasschmelze darauf auftragen.

Die Positionierschablone hat zwei vertikale Referenzflächen. rechtwinklig konjugiert (ähnlich den Oberflächen der Ecke des Kassettenschachts bei dem bekannten Verfahren) und zwei geneigten Verschiebungsoberflächen, ist die Schablone starr an dem Körper der Vorrichtung befestigt. befindet sich auf dem Transportweg des Teils b unter der Schablone

40 und relativ zur Schablone fixiert

Neben der Montage von Teilen für die Schablone zeigt die Zeichnung eine Gitterschablone

7 und Rakel 8, bestimmt zum Auftragen von Glasschmelze45 auf Teile.

Die Installation von Teilen unter der Schablone wurde wie folgt durchgeführt.

Artikel 6 wurde auf der Stützplattform 1 über dem Fenster 4 platziert und an dessen Kanten angelehnt, 50

Aufwärtshub des Saugers 2 Teil

6 wurde am Ende des Vakuumsaugers 2 durch Vakuum fixiert. Bei der weiteren Bewegung des Vakuumsaugers 2 nach oben kam das Teil 6 mit der Schräge in Kontakt

55 Ebenen der Schablone 3 und verschiebt sie in der horizontalen Ebene in Richtung der Grundflächen der Schablone 3. Damit ist die Ausrichtung des Teils b relativ zur Schablone 7 abgeschlossen. Im weiteren Verlauf der Bewegung des Vakuums

1708645 Saugnapf 2 nach oben, Teil 6 fiel unter die Schablone 7 in eine Position, die das Auftragen von Glasmasse durch die Maschenschablone 7 ermöglicht. ,. die auf der Schablone abgelagerte Glasmasse durch die Löcher der Schablone 7 auf den Gegenstand 6. Nach dem Aufbringen der Glasmasse wird der Vakuumsaugnapf 2 in seine niedrigste Position abgesenkt und der Gegenstand 6 auf die Trägerplattform 1 über dem Fenster 4 zurückgeführt Dann wird der Punkt 6 verschoben. weitere technologische Bearbeitung, und das nächste Teil wurde der Trägerplattform 1 oberhalb des Fensters 4 zugeführt. Alle diese Operationen wurden automatisch ausgeführt. 8 weitere Teile wurden einer Wärmebehandlung unterzogen und anschließend auf Übereinstimmung mit den Anforderungen der Zeichnung geprüft.

Die Anforderungen an die Genauigkeit des Auftragens von Glasschmelze sind wie folgt: Im Bereich schmaler Brücken zwischen der Aussparung für den Kristall und der Außenkante des Teils sollte die Beschichtung nicht mehr von der Außenkante des Teils entfernt werden als 0,15 mm, und andererseits sollte sie nicht über den Außenumfang des Teils hinausgehen.

Verwenden Sie die vorgeschlagene Methode zum Installieren von Teilen unter der Schablone. eine experimentelle Charge von Deckeln wurde hergestellt

ТХ7.375.005 in Höhe von 1000 Stück. Die Ehe wegen Ungenauigkeit der Beschichtung mit Glasmasse belief sich auf 23 Stück, d.h. 2,3 %. Die Gesamtausbeute betrug 62,5. Eine Kontrollcharge von Deckeln wurde auch in einer Menge von 1000 Stück hergestellt. mit der Installation von Abdeckungen unter der Schablone in bekannter Weise auf dem halbautomatischen Pastenauftrag UNSHP 500 - 001. Heirat

5 aufgrund der Ungenauigkeit der Beschichtung belief sich auf 98 Stück. oder 9.8. Die Gesamtausbeute war

Die Ausrichtung von vorfixierten Teilen erleichtert dies. Das Verfahren erleichtert seine Automatisierung und verbessert die Genauigkeit beim Platzieren von Teilen unter der Schablone. was den Ertrag erhöht. . Die Durchführung der Ausrichtung von Teilen während ihres Transports trägt auch dazu bei15, die Automatisierung weiter zu erleichtern.

Beanspruchen

So installieren Sie Teile im Druckbereich

20 Schablonenmaschine, die darin besteht, das Teil relativ zur Schablonendruckform auszurichten, es mittels einer Vakuumansaugung zu fixieren und das Teil zum Druckbereich zu transportieren, 25 dadurch gekennzeichnet, dass zur Verbesserung der Genauigkeit der Ausrichtung der des Teils und der Produktivität des Prozesses erfolgt das Fixieren des Teils mittels einer Vakuumansaugung mit Kraft, wodurch seine Bewegung relativ zum Vakuumsaugnapf ermöglicht wird, während die Ausrichtung des Teils durch Wechselwirkung mit der Positionierungsschablone in der durchgeführt wird Prozess des Transports zur Druckzone.

Die Schablonenherstellung wird sowohl von Hobbyhandwerkern als auch von Grafikern durchgeführt, insbesondere im Siebdruck (so bezeichnet man den kreativen Siebdruck).

Reis. 4-5 Gewebespanner mit Handklemme und Messgerät (Steinmann) Notiz. Auf das kombinierte Messgerät wird eine Halterung aufgesetzt, die für die notwendige Einstellung der Spannung des Schablonensiebes sorgt

Folgende Methoden kommen zum Einsatz:

Ausschneiden. Als Schablonenträgermaterial wird Folie verwendet. Aus seinen Blättern werden Bilder von Hand hergestellt, die auf das Gitter übertragen und darauf geklebt werden. Es gibt eine Folie zum „Glätten“ oder zum Trennen mit einem entsprechenden Speziallösemittel;

Glasur. Das Schablonenmaterial wird wie beispielsweise Lack mit einem Pinsel auf das Raster übertragen;

Auswaschung. Während beim Ausschneiden die zu druckende Information in Form eines Negativbildes auf das Raster aufgebracht wird, wird beim Auswaschen die Bildinformation (bei später zum Eindringen der Tinte geöffneten Druckelementen) beispielsweise mittels , ein wasserlöslicher Lack. Danach wird das Gitter vollständig mit dem Schablonenmaterial selbst bedeckt - einem Lack auf Basis eines anderen Lösungsmittels, beispielsweise Aceton. Anschließend wird die aufgebrachte Kopierschicht ausgewaschen (in diesem Beispiel mit Wasser) und Bereiche für den Farbdurchgang in Form von Druckelementen des Bildes geöffnet.

Fotomechanische Herstellung einer Druckform (Template)

Derzeit werden Siebdruckplatten hauptsächlich mit Kopiermaterial auf Diazobasis hergestellt:

Reis. Abbildung 4-6 Elektronenmikroskopische Aufnahme der fotomechanischen Siebdruckplatte: a direkte Form; b kombinierte Form

direkter Weg. Dafür wird ein Material verwendet, das unter Einwirkung von UV-Strahlung aushärtet. Das Material wird auf das Gitter aufgetragen, vertikal oder mit einem leichten Neigungswinkel installiert. Um eine hohe Qualität und eine große Dicke der Farbschicht beim Drucken zu erreichen, kann die Kopierschicht für Schablonen mehrfach mit Zwischentrocknung auf das Raster aufgetragen werden. Schichten werden sowohl von der bedruckten Seite als auch von der Rakelseite aufgetragen. Je feiner das Gittermuster auf der Plattenoberfläche ist, desto besser sind die Druckergebnisse. Denn beim Druckprozess muss das Formular flach auf dem Bedruckstoff aufliegen, damit keine Lücken entstehen, in die die Farbe eindringen könnte. Ein gleichmäßiger Kopierdruck verbessert auch die Qualität, indem Unschärfen und Ungenauigkeiten in gedruckten Informationen vermieden werden. Nach dem Kopieren werden die unbeschnittenen Bereiche ausgewaschen. Das direkte Herstellungsverfahren erfüllt alle Anforderungen an einen hochwertigen Druck und findet daher die größte Anwendung. Auf Abb. Fig. 4-6a einen Ausschnitt der Oberfläche der Druckplatte;

indirekte Verfahren kommen zum Einsatz, wenn hohe Anforderungen an die Genauigkeit der Lackschichtdicke gestellt werden, beispielsweise beim Auftragen von Leitpaste auf Elemente Solarbatterie oder Druckplatten mit bestimmten Dicken der Farbschicht. Die auf dem Filmträger befindliche Fotoschicht, vorgesehen für eine genau definierte Dicke der Farbschicht, wird belichtet, entwickelt und erst dann auf das Raster übertragen (geklebt, gerollt etc.);

kombiniertes Verfahren (Abb. 4-4). Das Fotomaterial mit dem Träger auf dem Film wird zunächst auf das Schablonenraster übertragen, dann belichtet und entwickelt. Diese Art des Drucks hat hohe Präzision beim Bilden gedruckter Elemente (Abb. 4-6, b).

Weitere Möglichkeiten zur Herstellung von Formen und Sieben:

Reis. 4-8 Aufbringen eines Bildes auf eine Siebdruckplatte (Maskenherstellung) durch Tintenstrahldruck; Wachsfarbe, Auflösung 1016 dpi (JetScreen, Luscher). Notiz. Helle Bereiche (Wachsfarbe) entsprechen dem Druckbild

Schneiden auf einem Schneideplotter. Mit Hilfe von Grafik- und Computerdesign-CAD-Programmen lassen sich Schablonen aus der entsprechenden Folie schneiden, die dann auf das Raster übertragen und aufgeklebt werden. Dieser Prozess ist vergleichbar mit dem Erstellen von Schablonen durch Schneiden von Hand;

UV-Projektion für große Formate. Um die Filmkosten zu senken oder sehr große Schablonenplatten belichten zu können, werden Projektoren eingesetzt, die Fotomasken mit UV-Licht belichten (Abbildung 4-7);

Jet-Methode. Einige Hersteller bieten Drop-on-Demand piezobasierte Inkjet-Drucksysteme an, bei denen UV-opake Tinten (Wachs oder Tinte) bildgerecht auf ein Raster mit lichtempfindlicher Schicht gesprüht werden (Abbildung 4-8). Die so aufgetragene Farbe ersetzt die Transparenzen. UV-Strahlung bräunt offene Bereiche der Schablone. Und im abschließenden Entwicklungsprozess wird der durch das Tintenstrahlverfahren gebildete Tintenfilm entfernt und die nicht gehärteten Bereiche werden ausgewaschen;

Herstellung von Schablonendrehformen. Flache Formen auf Nickelbasis werden auf die entsprechenden Elemente der runden Siebdruckform geklebt oder geschweißt (Bild 4-9). Runde Schablonen-Nahtlosformen, zB für den Dekordruck, werden galvanisch hergestellt (Abb. 4-10);

Siebdruckformen auf Galvanikgewebe (Storch). Galvanische Nickelgewebe (flach und rund) eignen sich besonders für den Siebdruck (Bild 4-9). Für diese Art von Gewebe gibt es mehrere Möglichkeiten, eine Schablone herzustellen: - Auf das Gewebe wird eine photopolymerisierbare Zusammensetzung aufgetragen, und die so vorbereitete Siebdruckplatte wird wie üblich belichtet und ausgewaschen; - Auf das Gitter wird ein Bild mit einer photopolymerisierbaren Zusammensetzung aufgebracht, die zuvor mit Tintenstrahldrucktinte darauf aufgetragen wurde, dann wird die Druckplatte belichtet und ausgewaschen; – das Netz mit der darauf aufgebrachten photopolymerisierbaren Schicht wird gleichmäßig beleuchtet, die Schicht wird polymerisiert und dann werden dem Bild entsprechende Löcher mit einem Laser in das Netz gebrannt; – das Gitter wird mit einem speziellen Polymer geschlossen, es erfolgt eine direkte Laseraufzeichnung (488 nm). Unbelichtete Bereiche werden ausgewaschen.

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Auswahl des Maschinentyps

Siebdruckausrüstung kann in manuell, halbautomatisch und automatisch unterteilt werden.

Für den Siebdruck in kleinen Auflagen mit einem Volumen von 1 bis 25.000 Exemplaren pro Monat, manuelle Maschinen.

Bei der Auswahl einer manuellen Schablonenmaschine sind Exemplare mit Vakuumtisch, verstellbarem Druckwagen (ab 100 mm und größer), mikrometrischem Antrieb des Druckwagens oder Drucktisches zu bevorzugen. Es ist bequemer, mit einem Tisch zu arbeiten, der eine Neigung von nicht mehr als 30o hat. Der Druckschlitten muss horizontal auf dem Druckbett angehoben werden, damit keine Tinte tropfen kann. Eine unabdingbare Voraussetzung ist das Vorhandensein einer Vierpunkt-Freigabeeinstellung sowie einer Einstellung des Rakelwinkels. Bei der Auswahl manueller Geräte für den Siebdruck auf Textilien sollte die Anzahl der Druckwerke der Maschine berücksichtigt werden. Für den Druck auf A1- und A0-Formaten sollte eine sogenannte „Einhand“-Druckmaschine verwendet werden. Wenn Sie vorhaben, auf Textilien zu drucken, wählen Sie eine sechsfarbige Ausrüstung, mit der Sie eine reichhaltige Palette an Farben und Schattierungen erhalten.

Halbautomatische Maschinen sollte nach folgenden Kriterien ausgewählt werden: Wagenbreite - A1 oder A0, Vorhandensein eines Systems zum Ablösen der Druckplatte vom Druck, ein Bremssystem (elektrisch oder dynamisch) für den Druckwagen, ein Rückpralleinstellsystem für vier Punkte der Druckplatte. Es wird empfohlen, Maschinen mit getrennter Einstellung der Neigung und des Drucks von Gegenrakel und Rakel zu wählen. Im Lieferumfang sollten zwei Gegenrakel enthalten sein: eine Standardrakel für Solvent-Tinten und eine zusätzliche mit einem Neigungswinkel von 35o für UV-Tinten. Die Rakelservos müssen reibungslos funktionieren, und die Steifigkeit der Maschinenstruktur muss ein qualitativ hochwertiges Drucken gewährleisten, ohne Bildzerstörung bei Raster- und Punktarbeiten und ohne Streifenbildung. Neben halbautomatischen Siebdruckmaschinen können Sie Geräte zum automatischen Zuführen und Positionieren des Bogens im Druckbereich, zum automatischen Entfernen des Bogens vom Drucktisch und zum Zuführen in die Trockenkammer erwerben.

Automatische Maschinen für den Siebdruck ist vollständig automatisierte Systeme, die während des Betriebs eine minimale Anwesenheit und Intervention von Personen erfordern. In der Regel handelt es sich um Hochleistungs-Multicolor-Linien für den großflächigen Druck von mehrfarbigen Formatdrucken. Automatische Maschinen sind unverzichtbar, wo Hochgeschwindigkeitsdruck und hohe Qualität Diagramme.

Vorbereiten des Geräts zum Drucken

Da halbautomatische und automatische Maschinen hauptsächlich von hochqualifizierten Druckern verwendet werden, betrachten wir die Vorbereitung für den Betrieb einer manuellen Schablonenmaschine.

Das erste, was zu tun ist, ist, die Form zu retuschieren und zu trocknen.

Formretusche

Nach dem Trocknen der Form sollten die nicht mit Emulsion bedeckten Ränder der Form mit Klebeband überklebt werden. Dadurch wird verhindert, dass Tinte auf die bedruckte Oberfläche fließt.

Abkleben der Ränder der Form

Der Drucktisch der Maschine muss sauber sein, um eine mechanische Beschädigung des Gewebes zu vermeiden.

Der Schlitten der Schablonenmaschine sollte in der Mitte des Tisches positioniert werden, auf die Nullmarken der Mikroregistrierung gebracht werden, darauf achten, dass die Formebene parallel zur Oberfläche des Drucktisches ist.

Als nächstes müssen Sie den Rückprall einstellen. Bei Druckformularen im Format A3 und kleiner beträgt der Rückprall 1-3 mm, bei Formularen im Format A0 3-5 mm. Je geringer der Rückprall, desto höher die Qualität der Drucke. Beim mehrfarbigen Druck sollte der Bounce bei jeder Farbe einen konstanten Wert haben.

Bringen Sie nach dem Einstellen des Rückpralls den Originalfilm am Medium an, während Sie die Parallelität der horizontalen und vertikalen Achsen beibehalten.

Anbringen des Originalfilms am Medium

Als nächstes müssen die Kreuze (Flecken) auf dem Original und auf dem Formular mit Mikroregistern kombiniert werden. Kleben Sie auf die Basisecke, die hergestellt wird Siebdruck Zirkulation, Dirigent. Der Basiswinkel beim Bedrucken der Rückseite bleibt unverändert.

Einfügen des Leiters in die Basisecke

Das Rakelmesser wird je nach Art des Mediums ausgewählt. Eine weiche Rakel (60-70 Shore) ist für strukturelle und absorbierende Oberflächen wünschenswert. Eine solche Leinwand sorgt für eine stabile Dichte und Dicke der Farbschicht. Auf glatten, beschichteten oder synthetischen Papieren, Zinn, Kunststoffen und anderen Materialien mit glatter Oberfläche sollte ein Rakelmesser mittlerer Härte (70 bis 80 Shore) verwendet werden. Hervorragende Ergebnisse bei der Verwendung halbautomatischer Schablonenmaschinen ergeben eine dreischichtige Rakel. Für Unterstützung bei der Auswahl einer Rakelklinge können Sie sich an die Vertreter des Lieferunternehmens wenden.

Rakelsiebmaschine

Der Neigungswinkel der Rakel beträgt 35º bis 45º, und die Druckkraft auf das Formular wird durch die Erfahrung des Bedieners bestimmt. Leichter Rakeldruck kann zu einem unbedruckten Bild führen, während hoher Druck zu einem verschwommenen Bild oder gefüllten Lücken führen kann.

Bei halbautomatischen Schablonenmaschinen beginnt die Einstellung des Rakeldrucks mit der Einstellung des Drucks der Gegenrakel, die die Form gleichmäßig über die gesamte Länge benetzen muss. Die Andruckkraft der Gegenrakel und der Neigungswinkel der Druckrakel bestimmen und regulieren die aufgedruckte Farbmenge. Beim Einstellen des Druckrakels sollten Sie den minimalen Druck einstellen und ihn schrittweise bis zum optimalen Wert steigern. Der optimale Druck ist in dem Moment erreicht, in dem das Bild vollständig und ohne Verzerrung auf die bedruckte Oberfläche übertragen wird.

Auswahl der Druckfarbe

Das Spektrum der Siebdruckfarben im heutigen Markt Lieferungen wirklich riesig. Wenn Sie sich also nicht sicher sind, welche Siebdruckfarbe für Ihre Ausrüstung geeignet ist, wenden Sie sich an Ihren Verkaufsberater oder Farblieferanten, um Ihnen bei der Auswahl einer Farbserie und beim Testen der Medienkompatibilität behilflich zu sein.

Zu beachten ist, dass der Missbrauch von Verzögerern und Lösemitteln sowie das Nichtbeachten von Gewichtsverhältnissen bei der Zugabe von Additiven zu einer irreversiblen Verschlechterung der Druckfarbenqualität führt. Daher gewährleistet die Einhaltung der Regeln für die Verwendung von Farben den stabilen Betrieb Ihrer Produktion.

Trocknerauswahl

Die Wahl des Trockners hängt von der Art der zum Drucken verwendeten Tinten ab.

Beim Arbeiten mit lösemittel- oder wasserbasierenden Tinten genügen Trockengestelle oder Konvektionstrockner, die heiße Luft über frische Drucke blasen und so den Trocknungsprozess deutlich beschleunigen.

Beim Arbeiten mit UV-Farben sind UV-Tunneltrockner von geringer bzw hoher Druck.

Niederdruck-UV-Trockner haben keine Filter, die die Temperatur von der UV-Lampe entfernen. In solchen Trocknern kann ein enges Spektrum an Druckprodukten verarbeitet werden, insbesondere hochfeste Papiere und Kunststoffe.

Hochdruck-UV-Trockner sind mit einem Belüftungssystem und einem Wärmefilter ausgestattet, durch den heiße Luft aus der Trocknungszone entfernt wird. Hochdruck-UV-Trockner können Materialien jeder Dichte verarbeiten.

Für die Textilproduktion werden Tunnelkonvektions- und IR-Zwischentrockner eingesetzt.

Trockener Druck

Ihre Leistung und dementsprechend auch der Preis hängen von der Leistung des Trocknungsgeräts ab. Durch den Kauf billiger Trockner mit geringer Produktivität schränken Sie sich in der Druckgeschwindigkeit ein.

Trockenzeit, Temperatur und Leistung des Gerätes müssen angegeben werden technische Spezifikationen zum Drucken ausgewählte Tinten.

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