Maschinen und Apparate für die chemische Produktion. Maschinen und Apparate für die chemische Produktion und Baustoffunternehmen Maschinen und Apparate für die chemische Produktion
Einführung
Status, Richtung und Perspektiven der Entwicklung von Reparaturdienstleistungen in Baustoffunternehmen.
Der Zustand und die Aussichten für die Entwicklung von Reparaturdiensten in Baustoffunternehmen sind vollständig davon abhängig Finanzielle Situation und die Qualität dieser Unternehmen. Erfolgreich operierende Unternehmen haben finanzielle und Materielle Ressourcen um die Qualität der Arbeit und die Entwicklung ihrer Reparaturdienste durch den Austausch und die Modernisierung veralteter technologischer Geräte zu gewährleisten und moderne Reparaturgeräte, Materialien und Ersatzteile zu erwerben. Aufgrund des Mangels an materiellen und finanziellen Ressourcen können schlecht funktionierende Unternehmen Reparaturdienste nicht mit allem Notwendigen anbieten, was sich negativ auf ihre Arbeit und Entwicklung auswirkt.
Derzeit sind die Hauptentwicklungsrichtungen der Reparaturdienste von Baustoffunternehmen:
1) Erhöhung des Mechanisierungsgrads, wodurch die Produktivität der Reparaturarbeiter verbessert wird;
2) Einführung in die Praxis der modernen fortgeschrittene Technologien Reparatur und Wiederherstellung defekter Maschinenteile, was ihre Zuverlässigkeit und Haltbarkeit erhöht, die Unfallrate verringert;
3) Verbesserung der Organisation von Reparaturen und Wartung von technologischen Geräten durch den Einsatz fortschrittlicher Methoden und Techniken zur Reparatur von Maschinen;
4) Weit verbreitete Verwendung von Ersatzmaterialien für teure Nichteisenmetalle und -legierungen bei der Reparatur von Geräten;
5) Verschärfung der Qualitätsanforderungen für gebrauchte Ersatzteile, Reparaturmaterialien und Durchführung von Reparaturarbeiten;
6) Verbesserung der Qualität der Reparaturarbeiten durch Verbesserung der Fähigkeiten des Reparaturpersonals durch verschiedene Schulungsformen.
Die Rolle und Bedeutung von Reparaturdiensten für die Qualität von Unternehmen
Der nachhaltige und erfolgreiche Betrieb von Unternehmen hängt vom Zustand und der Qualität der technologischen Ausstattung ab. Technologische Anlagen in gutem technischen Zustand weisen eine geringe Unfallrate, eine hohe Auslastung und Leistungskennzahlen auf und produzieren qualitativ hochwertige Produkte. Dies ermöglicht es dem Unternehmen, rhythmisch zu arbeiten und eine große Menge an Produkten zu relativ geringen Kosten herzustellen, da die Kosten für die Wartung der Ausrüstung auf die Produktionskosten fallen, was sie letztendlich auf dem Markt wettbewerbsfähig macht. Der schlechte technische Zustand der technologischen Ausrüstung wirkt sich negativ auf die Arbeit des Unternehmens als Ganzes aus: Seine häufigen Unfälle reduzieren das Produktvolumen, was es letztendlich auf dem Markt wettbewerbsfähig macht.
Der schlechte technische Zustand der technologischen Ausrüstung wirkt sich negativ auf die Arbeit des Unternehmens aus, und daher verringern seine häufigen Unfälle das Produktvolumen, und der schlechte technische Zustand verringert das Qualitätsniveau und erhöht die Kosten sowie die Kosten für die Beseitigung Unfälle nehmen zu.
Da die Hauptaufgabe der Reparaturdienste von Baustoffunternehmen darin besteht, die technologische Ausrüstung in gutem Zustand zu halten, wirkt sich die Qualität ihrer Arbeit direkt auf die Qualität der Arbeit der Unternehmen insgesamt aus.
Die Bedeutung von Qualitätsüberholungen für die Langlebigkeit von Maschinen
Überholungen von Maschinen werden durchgeführt, um die im Betrieb durch Verschleiß oder andere Störungen von Teilen und Baugruppen verlorene Leistungsfähigkeit wiederherzustellen. Hochwertige Überholungen erhöhen die Zuverlässigkeit und Langlebigkeit von Maschinen, da ich Lücken und Dichtheit in den Schnittstellen von Teilen und Maschinen im Ganzen wiederherstelle. Daher kann die Lebensdauer von Maschinen nur erhöht werden, indem die Qualität ihres Betriebs, ihrer Wartung und Reparatur verbessert wird.
1. Allgemeiner Teil
1.1 Kurzbeschreibung des Unternehmens und seiner Tätigkeit
JSC "Krasnoselskstroymaterialy" ist der größte Hersteller von Baumaterialien in der Republik Belarus. Seine Grundlage ist Zementfabrik, die etwa 1,5 Millionen Tonnen pro Jahr produziert. Darüber hinaus umfasst das OJSC:
1) Fabrik für Asbestzementprodukte, die jährlich 1160 Kilometer bedingte Asbestzementrohre, 112,8 Millionen bedingte Asbestzement-Wellplatten, 60.000 m Pflastersteine, 50.000 Tonnen Trockenbaumischungen und 100 Tonnen Polyethylenfolie herstellt ;
2) ein Kalkwerk, das jährlich 431.000 Tonnen Kalk und 70.000 Tonnen feinkörnige Kreide produziert.
Die Produkte von OAO "Krasnoselskstroymaterialy" sind sowohl im Inland als auch in den Ländern des nahen und fernen Auslands sehr gefragt. Die technologische Ausrüstung des Unternehmens arbeitet als Teil der Produktionslinien unter schwierigen Bedingungen, daher werden sehr große Mittel ausgegeben, um sie in funktionsfähigem Zustand zu halten.
1.2 Die Organisation größerer Reparaturen von im Unternehmen vorhandenen Geräten
Die Reparaturbasis von JSC "Krasnoselskstroymaterialy" ist eine mechanische Reparaturwerkstatt, die Kapitalreparaturen von technologischen Geräten durchführt. Überholungen werden nach Jahres- und Monatsplänen durchgeführt, die von der Abteilung des Chefmechanikers entwickelt werden. Verantwortlich für deren Vorbereitung und Durchführung ist Chef Maschinenbauingenieur Unternehmen. Maschinen zur Überholung werden von einer Kommission unter dem Vorsitz des Chefingenieurs des Unternehmens angenommen, die sich zusammensetzt aus: dem Chefmechaniker und dem Chefingenieur für Energie, dem Mechaniker und dem Leiter der Werkstatt, der die Maschine gehört, und dem von der Technik ernannten Reparaturleiter technische Arbeiter (ITR) des RMC. Dieselbe Kommission übernimmt das reparierte Auto für den Betrieb.
1.3 Anwendung, Zweck und Betriebsbedingungen der Maschine, deren Einfluss auf den Verschleiß von Teilen. Liste der Verschleißteile
Eine Trockentrommel im Zementwerk von OAO Krasnoselskstroy-materials wird zum Trocknen von körniger Schlacke verwendet, die dem Klinker beim Mahlen zu Zement zugesetzt wird. Es wird im Freien installiert. Seine Teile arbeiten unter wechselnden Belastungen und der Körper - bei hohen Temperaturen und Materialfeuchtigkeit. Dies beeinträchtigt ihre Festigkeit durch Oxidation und verursacht auch abrasiven Verschleiß. Verschleißteile der Trockentrommel sind: Trommelkörper, Übergabeböden, Zahnräder, Lager, Walzenachsen, Wellen.
1.4 Begründung des Themas der Abschlussarbeit
Bei der Organisation von Kapitalreparaturen an technologischen Geräten bei OAO Krasnoselskstroymaterialy gibt es eine Reihe von Mängeln: Der Bedarf an Arbeitskräften und Reparaturgeräten für Reparaturen wird nicht berechnet, daher wird die Ausfallzeit von Maschinen für Reparaturen nicht aufrechterhalten. die Technologie der Demontage, Montage von Maschinen und Reparatur und Restaurierung ihrer Teile und Baugruppen ist nicht im Detail entwickelt; Reparaturen werden nicht immer sorgfältig vorbereitet, was sich negativ auf Qualität und Timing auswirkt. Da das Thema der Abschlussarbeit darauf abzielt, diese Mängel zu beseitigen, ist es für das Unternehmen relevant.
2. Organisatorischer Teil
2.1 Wahl des Verfahrens und der Überholungsmethode
In der Baustoffindustrie (PSM) werden unpersönliche und nicht unpersönliche Methoden sowie Detail-, Knoten-, Aggregat-Knoten-, Aggregat-, Block- und Maschinenschichtverfahren zur Reparatur von Maschinen verwendet. Die Wahl der Methode und des Verfahrens hängt von der Konstruktion der Maschine und ihrer Gesamtzahl in dieser Werkstatt, der Organisationsform von Reparaturdiensten ab. Da OJSC Krasnoselskstroymaterialy über einen Reparaturbestand an Ersatzteilen, Komponenten und Baugruppen der Maschine (Reduzierer, Wellen, deren Baugruppen und Teile) für die Überholung von Maschinen verfügt, ist die unpersönliche Methode und die für die Überholung der Trocknertrommel am besten geeignete Aggregat-Knoten-Methode, die zugrunde gelegt werden. Bei der gewählten Methode besteht die Reparatur der Trocknertrommel darin, dass defekte Bauteile und Baugruppen (Wälzlager, Zahnkranz etc.) durch neue oder vorab vorbereitete reparierte aus der Reparaturkasse ersetzt werden. Gleichzeitig wird die Ausfallzeit der reparierten Maschine reduziert und die Kategorie der Reparaturarbeiten reduziert. Die unpersönliche Methode besteht darin, dass defekte Teile, Komponenten und Baugruppen aus der Maschine ausgebaut und zur Reparatur an die Mechanische Reparaturwerkstatt (RMC) geschickt werden und nicht mehr an dieser Maschine verbaut werden. Es reduziert auch die Maschinenstillstandszeiten, verbessert die Qualität und senkt die Arbeitskosten für Reparaturen.
2.2 Zeitplan des Maschinenüberholungsnetzwerks
Abb. 2.2 Netzplan der Überholung der Trocknertrommel.
Erstellen Sie einen Netzwerkplan für die Überholung einer Maschine, bestimmen Sie die Dauer der Reparatur, um den gesamten Reparaturprozess zu visualisieren. Zeigt die Abfolge der Operationen und ihre Beziehung. Es ermöglicht die Ermittlung des Reparaturaufwands und der Ausfallzeit der reparierten Maschine.
Tabelle 1. Liste der Arbeiten für Überholung Trocknertrommel
Nummer und Name Reparatur Arbeitskapazität, h/h Anzahl der Darsteller Ausführungszeit, Stunden Symbol Reinigung, Waschen, Störungsbeseitigung des Trommelkörpers, Übergaberegale, Bandagen und Walzenträger Reparatur des Trommelkörpers, Übergaberegale, Bandagen und Umlenkrollen Demontage des Antriebs- und Schmiersystems Entfernen der Trommeldichtungen Demontage der Trommel Demontage von Umlenkrollen Reinigen, Waschen, Fehlerbehebung von Fundamentplatten Reparatur der Fundamentplatte Rolleninstallation Einbau der Trommel Einbau von Dichtungen Installation des Antriebs- und Schmiersystems Einfahren und Testen der Maschine, Inbetriebnahme Zerlegen des Antriebs- und Schmiersystems in Einzelteile, deren Reinigung, Waschen, Fehlersuche Reparatur von Antriebsteilen und Schmiersystem Montage des Antriebs- und Schmiersystems Reinigung, Demontage, Waschen, Fehlersuche an Dichtungen Dichtungsreparatur Reinigung, Waschen, Fehlersuche und Demontage der Trommelwalzen Walzenreparatur Rollenmontage Wir bauen ein Netzwerkdiagramm nach Tabelle 1. Wir schreiben aus NetzwerkgrafikenÜberholung der Trocknertrommel alle Möglichkeiten zur Reparatur der Maschine: 1 Weg - L1 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-8) - (8- 9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14); 2 Wege - L2 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-15) - (15-16) - (16-12) - (12-13) - (13- vierzehn); 3 Wege - L3 - (1-2) - (2-3) - (3-4) - (4-5) - (5-6) - (6-7) - (7-18) - (18- 19) - (19-9) - (9-10) - (10-11) - (11-12) - (12-13) - (13-14); 4 Wege - L4 - (1-2) - (2-3) -- (3-4) - (4-5) - (5-17) - (17-11) - (11-12) - (12 -13) - (13-14); Wir bestimmen die Leerlaufzeit (Rotor) der Trocknertrommel auf jedem der Wege: t(L1) =1+20 +1+1+1+1+1+7+2+1+1+6+ 48 -91h; t (L2) = 1 + 20 + 1 + 2 + 8 + 3 + 6 + 48 = 89 h; t(L3) =1+20 +1 + 1 + 1 + 1+3 + 8 + 3 + 2+1 + 1+6 + 48 = 97 h; t (L4) = 1 + 20 + 1 + -1 + 1 + 1 + 1 + 6 + 48 = 80 Stunden; Der Weg (L 3) ist kritisch, weil er die längste Zeit hat und seine Zeit als die berechnete genommen wird: t (L3) = tnp = 97 Stunden. 2.3 Berechnung der Arbeitsintensität von Reparaturarbeiten Die tatsächliche Arbeitsintensität der Schlosser- und Schweißarbeiten ermitteln wir bei einer Überholung wobei Tk die gesamte Standardarbeitsintensität einer Überholung ist Tk = 800 Personen.h. (L-4) - S. 184. nrazb, nsb, ncv - der Prozentsatz der Arbeitsintensität von Demontage-, Montage- und Schweißarbeiten an der Gesamtzahl; nraz = 14 %, nb = 16 %, ncv = 12 %. K1 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Lebensdauer der Maschine; akzeptiere K1 = 1,1; K2 - Koeffizient unter Berücksichtigung des Reparaturorts; wir akzeptieren K1 = 1,2 - bei Reparaturen im Freien; K3 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Temperatur des Mediums; akzeptiere K1 =1. (L - 4) - S. 19, Tabelle 1. Tsl \u003d 0,01 × 960 × (14+ 16) × 1,1 × 1,2 × 1 \u003d 317 Personen; Tsv \u003d 0,01 × 800 × 12 × 1,1 × 1,2 × 1 \u003d 127 Mannh. Wir ermitteln die Gesamtarbeitsintensität von Klempner- und Schweißarbeiten nach der Formel: Ttot \u003d Tsl + Tw \u003d 317 + 127 \u003d 444 Personen.h. 2.4 Berechnung des Personalbedarfs für eine Generalüberholung Ermitteln Sie die Stillstandszeit der Maschine in Tagen: tnp = tnp / 8 × n cm wo p cm - Schichtarbeit von Reparaturteams; akzeptiere n cm = 3; tpr = 97/ 8 × 3 = 4 Tage. Wir ermitteln den Zeitaufwand eines Schlossers und Schweißers für die gesamte Reparaturzeit: Fsl = Fsv = 8 × tnp = 8 × 4 = 32 h Wir ermitteln die Anzahl der Schlosser und Schweißer: mp.kl. = Tsl/Fsl; Herr sv. = Tsv / Fsv; Herr.sl. = 317/32 = 10,4; akzeptieren tr.sl. = 10 Personen; tr.sv. \u003d 127 / 30,6 \u003d 4 Personen. Wir bestimmen die Zusammensetzung der Teams: 1. Brigade - 4 Schlosser und 2 Schweißer; 2. Brigade - 3 Schlosser und 1 Schweißer; 3. Brigade - 3 Schlosser und 1 Schweißer. 2.5 Auswahl der Reparaturausrüstung Für eine erfolgreiche Überholung eines Wäschetrockners ist es wichtig, ihn mit der notwendigen Reparaturausrüstung auszustatten. Seine Auswahl wird unten getroffen. Zur Demontage und Montage werden Teile, Komponenten und Baugruppen sowie deren Bewegung bei der Demontage und Montage der Trocknertrommel verwendet. Auslegerkran auf pneumatischen Rädern mit einer Tragfähigkeit von 250 KN und hydraulischen Wagenhebern mit einer Tragfähigkeit von 1000 KN. Zum Einhängen werden ihrem Gewicht entsprechende Lastaufnahmemittel verwendet. Um elektrische Schweißarbeiten von zwei Schweißern in jedem Team durchzuführen, wählen wir zwei Schweißmaschinen aus: eine ist AC STAN 700 und die andere ist DC PSO-300. Um Gasschneidearbeiten für jedes Team durchzuführen, wählen wir: 1) ein Satz Gasschneideausrüstung; 2) Flaschen für Sauerstoff und Propan-Butan - je nach Bedarf; 3) ein Trolley für den Transport von Gasflaschen – einer für alle Teams. Um den Ort des Elektroschweißens zu schützen, wählen wir zwei tragbare Abschirmungen aus. Waschbad OM-13-16 wird zum Waschen von Teilen verwendet. Zur Aufbewahrung von Lumpen wird eine versiegelte Metallbox verwendet, die durch eine vertikale Trennwand in zwei Fächer unterteilt ist - für frische und Gebrauchte Lumpen. Zwei Metallregale werden verwendet, um aus der Maschine entfernte und neue Kleinteile zu lagern. Für den Einbau auf der Reparaturstelle der von der Maschine ausgebauten Tragrollen werden Käfige aus Holzschwellen ausgelegt. Nach den Regeln Brandschutz An der Reparaturstelle wird ein Brandschutzschild mit Brandschutzausrüstung und einem Sandkasten installiert. Hydraulische Heber und Abzieher werden verwendet, um die Einheiten und Baugruppen der Trocknertrommel zu demontieren. Zum Abisolieren Schweißnähte und Grate (Grate) an den Teilen, wird eine tragbare elektrische Handschleifmaschine verwendet. Mit einer elektrischen Bohrmaschine werden Löcher in die Teile gebohrt. 2.6 Arbeiten zur Vorbereitung der Überholung der Maschine Der erfolgreiche Abschluss einer Wäschetrocknerüberholung hängt maßgeblich von ihrer Vorbereitung ab. Die Vorbereitungsarbeiten umfassen: - Erstellung von Mängellisten seiner Knoten. Sie werden gemacht, wenn der Wäschetrockner stoppt laufende Reparaturen und technische Dienstleistungen (TO). – Ermittlung des Arbeitsumfangs und Umfangs der anstehenden Überholung anhand der Daten der Mängelliste. - Erstellen eines Kostenvoranschlags für die bevorstehende Überholung, Entwicklung von technologischen Karten für die Reparatur und Wiederherstellung fehlerhafter Teile und Baugruppen, die während der Reparatur ersetzt werden, deren Zeichnungen. – Herstellung oder Kauf von Materialien und Ersatzteilen, die für die Überholung benötigt werden. Nach Herstellung oder Kauf müssen sie vor Beginn der Reparatur einer technischen Qualitätskontrolle unterzogen, an die Reparaturstelle geliefert und für die Lagerung vorbereitet werden. - Die Vorbereitung der Reparaturstelle, in der alle Fremdkörper entfernt werden, ist eingezäunt. Sie liefern Druckluft und Wasser, rüsten Posten für den Anschluss von Reparaturgeräten aus. – Lieferung der Reparaturausrüstung an die Reparaturstelle, deren Installation, Inspektion, Anschluss und Prüfung im Betrieb. - Bildung von Reparaturteams aus den Mitarbeitern des RMC und deren Unterweisung in Sicherheitsvorkehrungen bei der Durchführung von Reparaturarbeiten, im Brandschutz und in der Technik der Reparaturarbeiten. - Entwicklung eines Zeitplans für die Überholung. Unmittelbar vor dem Stopp für eine Generalüberholung ist die Trocknertrommel außen und innen von Materialresten, Schmutz und Öl zu reinigen und vom Netz zu trennen. 2.7 Übergabe der Maschine zur Reparatur Die Trocknertrommel wird gemäß den jährlichen und monatlichen Reparatur- und Wartungsplänen der Geräte vom Werkstattleiter des Eigentümers zur Überholung übergeben. Es wird von einer Kommission unter dem Vorsitz des Chefingenieurs und des Chefenergietechnikers, eines Vertreters der Sicherheitsabteilung, eines Betriebsmechanikers und eines Generalüberholungsleiters zur Reparatur angenommen. Die Kommission prüft die Vorbereitung der Reparatur, inspiziert die Trocknertrommel und nimmt sie bei zufriedenstellendem Ergebnis zur Reparatur an. Die Annahme wird durch einen Akt der von STOiR festgelegten Form formalisiert, der von allen Mitgliedern der Kommission unterzeichnet wird. Stellt die Kommission Mängel bei der Vorbereitung der Reparatur fest, verschiebt sie die Abnahmefrist und erteilt dem für die Vorbereitung Verantwortlichen (Obermechaniker) den Auftrag, die festgestellten Mängel zu beseitigen. 2.8 Abnahme der Maschine von Reparatur und Inbetriebnahme Die Trocknertrommel wird nach dem Einfahren und Testen von der gleichen Kommission, die sie zur Reparatur angenommen hat, aus der Reparatur übernommen. Die Kommission macht sich mit dem Betrieb und der Prüfung vertraut, inspiziert die Maschine, bewertet die Qualität der Reparatur und Montage und nimmt den Trockner mit einer zufriedenstellenden Bewertung der Qualität der Reparatur für den Betrieb ab. Die Annahme wird durch eine von allen Mitgliedern der Kommission unterzeichnete Urkunde formalisiert. Werden bei der Abnahme Mängel festgestellt, setzt die Kommission einen neuen Abnahmetermin fest. 3. Technologischer Teil 3.1 Reinigung, Waschen der Maschine, ihrer Teile, Komponenten und Baugruppen Das Reinigen und Waschen des Wäschetrockners außerhalb und innerhalb seines Gehäuses wird von technischem Personal durchgeführt, das ihn zur Vorbereitung der Reparatur bedient. Dazu werden Brechstangen, Schaufeln, Metallschaber und -bürsten, Lappen, Druckwasser und Druckluft aus Gummischläuchen verwendet. Bei der Reparatur der Trocknertrommel erfolgt das Reinigen und Waschen von Einheiten, Einheiten und Teilen in mehreren Schritten: Nach dem Entfernen aus der Maschine Zerlegen der Einheiten in Einheiten und Einheiten -für Details. Dies geschieht, um deren hochwertige Fehlersuche und Reparatur durchzuführen, da Schmutz, Rost und Fett solche Arbeiten erschweren. Große Teile und Baugruppen der Trocknertrommel (Walzen, deren Rahmen, Gehäuse, Trommel, Bandagen, Lagergehäuse) werden zunächst mit Schaufeln, Brecheisen, Schabern von Schmutz befreit und anschließend mit Druckluft abgeblasen. Kleinere Teile und Baugruppen werden in einem am Reparaturort installierten Waschbad, in Kerosin oder gewaschen Dieselkraftstoff und Reinigungslösungen manuell mit Lappen. Rost wird mit Lösungen von 25% Salzsäure unter Zusatz von 1% Zink entfernt, 2-3 Stunden gehalten, Kohlenstoffablagerungen werden entfernt, indem Teile in einem Bad mit einer Lösung aus Soda und Natronlauge gehalten werden, Seife bei einer Temperatur von 80-90 ° C, danach werden sie zuerst kalt und dann in heißem Wasser gewaschen oder mit Stahlbürsten, Schabern behandelt. 3.2 Maschinenzerlegungstechnologie, verwendete Ausrüstung und Werkzeuge Zur Demontage der Trocknertrommel, einem Auslegerkran mit einer Tragfähigkeit von 25 tf, hydraulischen Hebern mit einer Tragfähigkeit von 100 tf, einem tragbaren Inventargerüst Q - 5 tf, Schraubenziehern und zur Demontage der entfernten Einheiten, Ausrüstung für die Reparatur und Mechanik Werkstatt des Unternehmens genutzt werden. Es wird in folgender Reihenfolge zerlegt: Kraftstoffversorgungs- und Verbrennungssystem - Elektromotor - Getriebe - Schutzbleche - Zahnkranz und Zahnkranz, - Trommelgehäusedichtungen - Trommelgehäuse - Walzenträger. Rollgerüste werden am Einbauort repariert. Am Hohlrad werden sie zunächst demontiert Schraubverbindungen Befestigung der oberen Hälfte am Körper und an der zweiten Hälfte (dazu wird der Antrieb vor der Demontage der Trommel so gedreht, dass die Ebene seines Anschlusses horizontal ist), dann wird die obere Hälfte entfernt und bei der Reparatur auf Schwellenkäfige gelegt Seite? ˅. Dann werden die Windenseile um den Körper gewickelt, ihre Enden am Körper befestigt und um 180 ° gedreht. Und sie machen dasselbe mit der anderen Hälfte. Der Trommelkörper wird wie folgt entfernt: Darunter werden vier Hydraulikzylinder installiert, zwei vorgefertigte Stahlbänder darauf gelegt, er wird mit Wagenhebern auf eine Höhe von 150-200 mm angehoben, Käfige aus Holzbalken werden unter die Riemen und Riemen gestellt werden auf sie herabgelassen. Die Walzenträger werden zunächst vom Rahmen getrennt, ihre Verstelleinrichtungen demontiert und ihre Lagergehäuse mit Winden oder Hebern von der Trommelachse entlang der Rahmenführungen bewegt und anschließend von diesem abgenommen. 3.3 Fehlerbehebung bei Teilen und Baugruppen, verwendete Werkzeuge Die Fehlerbehebung von Teilen wird als Einrichtung ihrer bezeichnet technischer Zustand. Dazu werden Inspektionen und Messungen mit Instrumenten eingesetzt. Der Trommelkörper kann folgende Mängel aufweisen: Verschleiß der Innenfläche, Risse. Zur Bestimmung des Verschleißes wird ein Richtscheit achsparallel an die Trommelwand angelegt und die Abstände zwischen deren Flächen mit einer Messschnur gemessen. Einzelne Abschnitte des Rumpfes mit Wandverschleiß von mehr als 20 % ihrer Dicke werden zurückgewiesen. Risse werden visuell bestimmt. Teile von Zellenwärmetauschern und Transferregalen in der Trommel können Verschleiß, Biegung und Verdrehung aufweisen, was visuell oder durch Messen ihrer Dicke mit Bremssätteln oder Linealen festgestellt wird. Reifen können Verschleiß in Form von Rollen und Ablösen der Rollflächen, Abrieb und Rissen aufweisen. Der Grad der Abnutzung wird bestimmt, indem ihre Dicke mit Linealen und Durchmessern in 3 Abschnitten (entlang der Kanten und in der Mitte) gemessen wird, wofür das Maßband um die Bandage gewickelt und der Umfang gemessen wird. Der Umfang kann bei laufender Trommel gemessen werden, indem kalibrierte Rollen auf die Lauffläche aufgebracht werden. Das Abschälen wird visuell bestimmt. Fressen und Risse werden visuell bestimmt. Bandagen werden zurückgewiesen, wenn der Verschleiß 20 % übersteigt. Stütz- und Druckrollen können Verschleiß an der Lageroberfläche aufweisen, was zu Ovalität und Verjüngung, Riefen und Rissen führen kann. Ihr Verschleiß wird durch Messen der Durchmesser von 3 Abschnitten mit einem Maßband bestimmt, die Ovalität und Konizität werden berechnet. Die Rollen werden mit Rissen, die tiefer als 20 % der Ringdicke sind, und deren Verringerung durch Verschleiß um ebenfalls 20 % zurückgewiesen. An den Zahnkränzen und Zahnkränzen kommt es zu Verschleiß, Absplittern und Bruch der Zähne sowie Fressen an deren Oberflächen, die Risse bildeten: an der Felge. Der Zahnverschleiß wird bestimmt, indem seine Dicke mit einem Messschieber oder einer Schablone und einem Satz Sonden gemessen wird. Wenn die Zähne zu mehr als 30 % abgenutzt sind, die Zahnräder angeschlagen und gebrochen sind, werden sie zurückgewiesen. Die Zahnräder des Getriebes haben die gleichen Fehler. Die Landeflächen des Kronenrads, der Rollen, der Zahnräder des Untersetzungsgetriebes und der Kupplungen können Verschleiß, Riefen, Ovalität und Verjüngung sowie Risse an den Naben aufweisen. Der Verschleiß wird durch Messen ihrer Durchmesser mit einem Bremssattel bestimmt, andere Defekte - visuell. Abgelehnt bei Verschleiß, über dem zulässigen Wert und durch Risse. Keilnuten können Flankenverschleiß aufweisen, der mit Schablonen und einem Satz Fühlerlehren gemessen wird. Wälzlager können Verschleiß in Form von Mantelflächen von Ringen, Wälzkörpern / Risse, Zerstörung, Quetschungen, Risse und Zerstörung von Käfigen aufweisen. Quetschungen, Risse werden visuell bestimmt, und der Verschleiß wird durch Messen des Schlags der äußeren Ringe relativ zu den inneren in den Vorrichtungen mit Messuhren bestimmt. Bei Verschleiß über dem zulässigen Wert (bestimmt nach den Tabellen), Rissen und Brüchen werden die Lager zurückgewiesen. Leerlaufrahmenrahmen können Korrosion, Biegung und Verdrehung einzelner Elemente aufweisen. Risse und Bruch. Das Biegen und Verdrehen wird durch Messen der Lücken mit einem Messlineal zwischen den Oberflächen der Elemente und dem darauf aufgebrachten Kalibrierlineal bestimmt, die verbleibenden Fehler werden sichtbar gemacht. Antriebswelle, Getriebewellen und Walzenachsen können folgende Fehler aufweisen: 1) Verschleiß der Arbeitsflächen der Hälse, Riefen, Verschleiß der Wände der Keilnuten, Riefen darauf, Verschleiß des Schlitzes; 2) Verschleiß von Gewindeoberflächen, Knittern und Ablösen von Gewinden; 3) Verdrehen der Hälse, Biegen der Achsen. Um den Verschleiß der Hälse mit einem Mikrometer zu bestimmen, messen Sie ihre Durchmesser in 3 Abschnitten (in einem Abstand von 5 mm von den Enden und in der Mitte) in der vertikalen und horizontalen Ebene, berechnen Sie die Ovalität und Verjüngung und vergleichen Sie sie mit den zulässigen aus den Referenztabellen ermittelt. Der Verschleiß der Seitenwände der Keilnuten in Form von Quetschungen wird durch Messen ihrer Breite mit einem Messschieber und Vergleichen mit den Zeichnungsmaßen oder unter Verwendung von Schablonen und Sondensätzen bestimmt. Der Keilverschleiß wird mit Schablonen und einem Satz Fühler gemessen. Anfälle werden während der Inspektion visuell festgestellt. Der Gewindeverschleiß wird durch Kontrolle mit Gewindelehren und der Fadenbruch visuell bestimmt. Die Durchbiegung der Wellen wird durch Messen mit Messuhren ermittelt. Dazu wird die Welle in den Zentren der Drehmaschine fixiert oder die Hälse auf Prismen gelegt, die auf der Kalibrierplatte montiert sind. Der Anzeiger ist in einem Stativ befestigt, das auf den Führungen einer Drehbank oder einer Richtplatte montiert ist. Der Messstab des Indikators wird an die Welle gebracht, die Indikatornadel wird durch Drehen der Skala auf Null gestellt und durch Drehen der Welle um 90 °, 180 °, 270 ° und 360 ° werden die Indikatorwerte aufgezeichnet. Der größte von ihnen entspricht der Größe der Wellenbiegung. Die Verdrehung der Hälse wird bestimmt, indem die Keilnuten horizontal eingestellt werden und die Höhenposition ihrer Enden mit einer Lehre gemessen wird. 3.4 Technologie der Reparatur und Restaurierung von Teilen Die Reparatur der Trocknertrommel beginnt mit der Messung der Abweichungen der Achse ihres Körpers (Bruch), sofern die Rollenträger nicht ausgetauscht werden müssen. Die Messung erfolgt mit einer Wasserwaage; und gemäß ihren Ergebnissen wird die Position der Rollen relativ zur Achse des Trommelkörpers eingestellt. Bei Defekten an Abschnitten des Trommelkörpers und Bandagen, die zur Ablehnung führen, werden diese ersetzt. Dazu werden mit Kreide Kreise aufgetragen, entlang denen der Körper und der entfernte Abschnitt geschnitten werden (es wird geschleudert und die Schlingen an den Kranhaken gehängt), die Trommel wird mit Gasbrennern kreisförmig geschnitten und die beschädigte Stelle entfernt , und ein vorgefertigter neuer wird an seiner Stelle installiert und nach dem Zentrieren mit der Achse der Trommel werden sie durch Elektroschweißen an den verbleibenden Körperteilen gegriffen, die Stützen werden entfernt und der Körper mit einem Antrieb gedreht, sie werden mit Schweißautomaten mit einem Schweißdraht angeschweißt. Risse, die keine Ablehnung des Trommelkörpers verursachen, werden an den Enden mit einem 2-5-mm-Bohrer gebohrt, abgeschrägt und mit einer hochwertigen Elektrode verschweißt oder es wird ein Stahlpflaster darauf aufgebracht und mit dem Körper verschweißt. Teile von Zellenwärmetauschern und Transferregalen werden abgeschnitten, wenn sie über das zulässige Maß hinaus abgenutzt, gebogen und verdreht sind Gasbrenner und neue durch Elektroschweißen schweißen. Der Verschleiß von Bandagen und Rollen bei den ersten Reparaturen wird durch Feindrehen beseitigt. Dazu werden tragbare Drehvorrichtungen an Rahmen und Rollenträgern befestigt und schleifen mit einem Rotationsantrieb die Rollen und Bandagen auf das Reparaturmaß, danach prüfen und justieren sie die Position der Rollen. Risse an Rollen und Bandagen mit einer Tiefe von weniger als 20 % ihrer Dicke werden wie am Trommelkörper geschweißt. Wenn bei den ersten Reparaturen der Trocknertrommel die Zähne der Kronen- und Zahnkränze und der Zahnräder der Getriebe mit einer Symmetrieachse von nicht mehr als 30% abgenutzt sind, werden sie auf den Wellen um 180 ° gedreht. Bei Verschleiß über 30 % und anderen Mängeln - ersetzen. Flache Kratzer (weniger als 0,5 mm) der Arbeitsflächen von Zähnen, Bandagen, Rollen, Wellenhälsen werden mit Samtfeilen, Schleifpapieren gereinigt und tiefe Kratzer werden durch Schweißen geschmolzen und mit einer Schleifscheibe gereinigt. Bei Verschleiß der Befestigungsflächen des Zahnkranzes, der Zahnräder der Untersetzungsgetriebe, Rollen, Kupplungen werden sie manuell durch elektrisches Auftragen mit Elektroden mit ähnlicher Zusammensetzung wie die Stähle dieser Teile, geglüht, auf Drehbänken gebohrt und innen geschliffen Schleifmaschinen. Wenn die Keilnuten abgenutzt sind, werden sie geschmolzen, mit einer Schleifscheibe gereinigt und eine neue Nut gegen die geschweißte geschnitten. Verschlissene Wellenzapfen werden durch halbautomatisches Schweißen unter Schutzgas oder durch elektrisches Handschweißen mit hochwertigen Elektroden geschweißt und nach dem Glühen auf Dreh- und Schleifmaschinen gedreht und geschliffen. Gewindehälse werden bearbeitet und in Gewinde der Nenngröße geschnitten. Gebogene Wellen und Achsen werden unter Druck gerichtet und auf 600°-700°C vorgewärmt. Wenn die Wellen über das zulässige Maß hinaus verdreht werden, werden sie verworfen. Anfälle an den Hälsen werden mit "Samt" -Feilen und gereinigt Sandpapier. Wälzlager mit extrem inakzeptablen Fehlern werden nicht restauriert. Defekte Elemente mit Verformungen, die die zulässigen überschreiten, werden durch Erhitzen korrigiert oder mit einem Gasbrenner abgeschnitten und im Voraus vorbereitet geschweißt. Risse werden durch Elektroschweißen geschweißt. Für eine hochwertige Überholung der Trocknertrommel ist es notwendig, die Mängelliste ihrer Komponenten anzuwenden, technologische Karten Reparatur und Wiederherstellung von Teilen, „Reparatur“-Zeichnungen. 3.5 Montage, Einlauf und Prüfung der Maschine Die Montage des Wäschetrockners erfolgt in umgekehrter Reihenfolge wie die Demontage (siehe Abschnitt 4.2.) und es wird die gleiche Ausrüstung verwendet. Die reparierten Teile der Wälzlager, Antriebe werden zunächst zu Montageeinheiten montiert, und die Einheiten werden zu Einheiten (Reduzierer) montiert. Sie werden an Lotlinien installiert, die von horizontalen Saiten herabgelassen werden. Die Rollenträger werden an den Rahmen montiert, wobei die Markierungen auf den Lagergehäusen mit den Lotlinien ausgerichtet werden, wonach der Abstand zwischen den Achsen und die Abweichung von der Parallelität mit einem Maßband gemessen werden. Dann wird ein Stahlkeil mit einem Winkel von 3 ° auf den Rollen installiert, eine Wasserwaage darauf gelegt und Abweichungen der Neigungswinkel der Rollen vom Neigungswinkel der Trommel (3 °) gemessen und deren Die Position wird durch Anordnen von Metallauskleidungen unter den Lagergehäusen eingestellt. Nach dem Einstellen wird das Lagergehäuse am Rahmen befestigt. Der Körper der Trocknertrommel wird zusammen mit temporären Stützen mit hydraulischen Hebern angehoben, Holzkäfige werden entfernt und mit Bandagen auf Rollenstützen montiert, und ihre Position relativ zur Rotationsachse wird gemessen und durch Aufschieben der Rollenlagergehäuse eingestellt die Rahmen. Installieren Sie dann die Enddichtungen und den Antrieb. Die Montage des Antriebs beginnt mit der Installation einer der Hälften des Hohlrads auf den Lamellenpaketen, wobei es relativ zur Achse des Trommelkörpers zentriert wird, wonach es mit dem Körper verschraubt wird. Dann wird mit Hilfe von Winden und einem Kran der Trommelkörper um 180° gedreht und die zweite Hälfte des Getriebes ebenfalls montiert und befestigt und verschraubt. Danach wird der Körper mit Winden um 90 ° für eine volle Umdrehung gedreht, die Anzeigen messen und stellen den Schlag des Zahnrads relativ zur Drehachse ein (er sollte 1 mm nicht überschreiten). Das Ritzel wird vorläufig entlang der Lotlinien auf der Fundamentplatte installiert, wobei die Markierungen auf den Lagergehäusen mit den Lotlinien ausgerichtet werden, die seitlichen (es sollte nicht mehr als 0,5 mm betragen) und radialen (0,25 mm) Abstände gemessen werden und sie werden durch Verschieben der Getriebelagergehäuse eingestellt. Dann werden die Lagergehäuse provisorisch befestigt, einige Zähne mit Farbe geschmiert und die Trommel mit einer Winde gedreht. Auf der Oberfläche der Zähne des Zahnkranzes verbleiben Abdrücke, anhand derer sie den korrekten Eingriff beurteilen und die Position des Zahnkranzes relativ zum Zahnkranz fein abstimmen. Das Getriebe ist auf dem Rahmen vorinstalliert, seine angetriebene Welle wird mit der Zahnkranzwelle zentriert, indem Metalldichtungen unter die Lagerfläche gelegt und entlang des Rahmens bewegt werden, wonach die Motorwelle entlang der Antriebswelle befestigt und zentriert wird. Antriebsschutz, Walzenböcke montiert, Lager, Getriebe mit Fett gefüllt und die Trocknertrommel eingefahren. Bei der Montage der Trocknertrommel werden technologische Karten für die Montage von Montageeinheiten und der Maschine als Ganzes verwendet, technische Bedingungen(TU) für Montage, Autopass. Das Einfahren der Trocknertrommel erfolgt zum Einlaufen ihrer beweglichen Gegenstücke (Walzen, Antrieb) und der Test dient der Feststellung der Reparaturqualität. Einlauf- und Testmodus werden vom Hersteller festgelegt. Sie wird von einem erfahrenen Mechaniker (normalerweise vom Vorarbeiter des Reparaturteams) und dem ihn bedienenden Fahrer unter direkter Aufsicht des Reparaturleiters durchgeführt. Vor dem Einfahren wird die Maschine sorgfältig inspiziert, alle Schmierstellen mit Fett gefüllt, der Elektromotor eingeschaltet und die Maschine läuft 5-6 Stunden im Leerlauf. Drehen Sie vor dem Start mit einem Hebel die Kupplung, die den Elektromotor mit dem Getriebe verbindet, und stellen Sie sicher, dass sich die Trommel leicht und gleichmäßig dreht. Während des Einlaufs überwachen sie das korrekte Zusammenspiel aller Teile und Baugruppen, das Fehlen von Geräuschen, Stößen und Vibrationen, die für den normalen Betrieb nicht charakteristisch sind, und die Erwärmung der Lager (sollte 65 ° C nicht überschreiten). Bei ihrem Auftreten muss die Trommel sofort stillgesetzt, die Ursachen ermittelt und beseitigt werden. Wenn die Fehlersuche mit dem Austausch von reibenden Teilen verbunden ist, wird die Einfahrphase von Anfang an wiederholt. Nach Fertigstellung wird die Trommel inspiziert, an allen Schmierstellen gefettet und getestet. Dazu wird der Feuerraum gezündet, der Rauchabzug und der Trommelantrieb eingeschaltet und dessen Innenteile allmählich auf Betriebstemperatur aufgeheizt. Am Ende des Aufwärmens wird die Zuführung eingeschaltet und das Material zum Trocknen zugeführt. Die Versorgung erfolgt dosiert und schrittweise: zunächst - um ein Viertel der Produktivität, dann - um die Hälfte, 3/4 und in der letzten Phase - bis zum Design. Bei jeder Stufe läuft die Trocknertrommel 1,5–2 Stunden. Wenn die Maschine in der letzten Phase alle Anforderungen erfüllt (Produktivität, technologische Parameter des getrockneten Materials, Stromverbrauch, Schmiermittel), endet der Test und es wird ein Akt in der festgelegten Form erstellt, der von den Teilnehmern am Laufen und Testen unterzeichnet wird . Während des Tests werden alle Arbeiten durchgeführt, die während des Einfahrens durchgeführt wurden, und zusätzlich: 1) Mit Instrumenten überwachen sie die Temperatur, den Grad der Entladung in verschiedenen Zonen innerhalb des Gehäuses und regulieren sie gegebenenfalls, indem sie die Menge des verbrannten Brennstoffs, die Luft im brennbaren Gemisch und das Abdecken oder Öffnen der Rauchabzugsklappe ändern; 2) Stellen Sie sicher, dass das Material in jeder Phase gleichmäßig zugeführt wird und keine Fremdkörper hineingelangen. 4. Arbeitsschutz und Brandschutz 4.1 Grundlegende Sicherheitsregeln zur Vorbereitung und Durchführung einer Generalüberholung der Maschine Die Schaffung sicherer Arbeitsbedingungen für das Instandsetzungspersonal während der Vorbereitung und Durchführung einer Generalüberholung der Maschine wird durch die Umsetzung der folgenden Sicherheitsmaßnahmen gewährleistet. Alle Beschäftigten müssen sich einer allgemeinen Sicherheitseinweisung und vor jeder Instandsetzungsarbeit (Arbeitsgang) direkt am Arbeitsplatz unterziehen. Vor der Verwendung von Reparaturgeräten und tragbaren Elektrowerkzeugen müssen diese inspiziert und als in gutem Zustand befunden werden. Bei der Inspektion ist besonders auf den Zustand der Kabelisolierung, das Vorhandensein und den Zustand von Erdungen, Zäunen, die Zuverlässigkeit und Wartungsfreundlichkeit der Befestigungselemente und deren Anziehen zu achten. Es ist strengstens verboten, fehlerhafte Geräte und Werkzeuge zu verwenden. Vor Beginn der Arbeit muss der Betrieb im Leerlauf überprüft werden. Für die Demontage und Montage der Trocknertrommel wird ein Kran mit einer Tragfähigkeit von 250 KN (Luftrad) verwendet, der von Personen mit abgeschlossener Ausbildung, bestandener Prüfung und einem Zertifikat für die Bedienberechtigung bedient werden darf. Hakenteile, Materialien und andere Lasten haben Anspruch auf geschulte und geprüfte Arbeiter, die über einen Schleuderschein verfügen. Gebrauchte Zug- und Lastaufnahmemittel sowie Behälter müssen mit einem Anhänger versehen sein, aus dem Inventarnummer, Prüfdatum, Tragfähigkeit hervorgehen. Vor der Verwendung müssen sie in gutem Zustand überprüft und installiert werden. Es ist verboten, mit etwas übersäte Lasten und Lasten, deren Gewicht unbekannt ist, zu heben, sowie die Schrauben zu lösen, mit denen die Teile oder Baugruppen befestigt sind, während sie sich darunter befinden. Schweißer sollten in einem Segeltuchanzug und Schuhen arbeiten und zum Schutz ihrer Augen vor einem Lichtbogen und einer Brennerflamme eine Schutzbrille und Maske mit Lichtschutzbrille tragen. Vor Beginn der Arbeiten müssen der Schweißtransformator und die Drähte überprüft werden. Sie müssen über eine zuverlässige Isolierung verfügen: Einzelne Kabelstücke müssen mit Schrauben und Muttern verbunden werden, die in den Anschlusslöchern installiert sind, und der Verbindungspunkt muss isoliert sein. Die Masseleitung zum Werkstück muss mit einer Schnellspann-Schraubklemme verbunden werden. Der Schweißplatz sollte mit tragbaren Abschirmungen eingezäunt werden, um Personen in der Nähe der Arbeitenden vor Blendung durch den Schweißlichtbogen zu schützen. Beim Schweißen und Schneiden von Metall sowie bei anderen Arbeiten innerhalb des Trommelkörpers müssen die Arbeiten von mindestens zwei Arbeitern ausgeführt werden, von denen einer als Versicherer fungiert. Darüber hinaus muss für eine zuverlässige Belüftung im Inneren des Gehäuses gesorgt werden, und es müssen dielektrische Decken, Galoschen und Handschuhe verwendet werden, und für die Beleuchtung müssen tragbare Lampen mit einer Spannung von nicht mehr als 12 V verwendet werden. Gasschweißgeräte (Brenner, Getriebe, Zylinder) müssen verwendet werden vor Gebrauch überprüft und eingerichtet werden. An Armaturen müssen Gummischläuche mit Stahlschellen befestigt und mit Schrauben und Muttern festgezogen werden. Um die Schläuche mit dem Reduzierstück und das Reduzierstück mit den Zylindern zu verbinden, müssen Schlüssel aus Nichteisenlegierungen verwendet werden. Flaschen mit Gasen müssen auf einem speziell ausgerüsteten Transportwagen transportiert werden und sich nicht näher als 10 m von offenen Flammen und 5 m von geschlossenen Heizgeräten befinden. Es ist notwendig, das Eindringen von Kraftstoffen und Schmiermitteln an den Armaturen von Brennern, Getrieben, Zylindern und Schläuchen zu verhindern, weil. dies kann beim Zuführen von Gasen zu einer Explosion führen. 4.2 Grundregeln für den Brandschutz bei der Überholung einer Maschine Der Brandschutz des Wartungspersonals wird durch die strikte Einhaltung und Umsetzung der nachstehend aufgeführten Maßnahmen und Regeln gewährleistet. Alle an der Reparatur beteiligten Arbeiter müssen sich vor Arbeitsbeginn einer Brandschutzunterweisung unterziehen. Gleichzeitig sollten sie auf brandgefährliche Stellen, mögliche Brandquellen (Kraftstoff, Schmiermittel und Reinigungsmittel, die sich durch einen Lichtbogen entzünden können, Brennerflamme, Spritzer von geschmolzenem Metall und Schlacke, Isolierung elektrischer Leitungen) hinweisen Kurzschlüsse). Alle an der Reparatur Beteiligten müssen wissen, wie und was im Brandfall zu tun ist, wie das Gelände gegebenenfalls zu verlassen ist. Die Reparaturstelle muss über eine Feuerlöscheinrichtung verfügen (Feuerschutzschild mit Ausrüstung, Sand in einer Stahlkiste, Planenhohlräume, Wasserschläuche und Hydranten für deren Anschluss). Im Brandfall muss die Zündquelle mit Wasser, Sand und Hohlräumen, Feuerlöschern gelöscht werden. Wenn sich die Isolierung der elektrischen Kabel entzündet, müssen sie ausgeschaltet und erst dann mit trockenem Sand, Pulverfeuerlöschern gelöscht und mit einem Planenhohlraum abgedeckt werden. Es ist strengstens verboten, Schaumfeuerlöscher, Wasser und nassen Sand dafür zu verwenden. Wenn das Feuer nicht gelöscht werden kann, müssen alle Personen aus dem Gelände an einen sicheren Ort gebracht und die Feuerwehr gerufen werden. 4.3 Umweltschutz bei der Überholung der Maschine Die Hauptschadstoffe der atmosphärischen Luft des Arbeitsbereichs während der Überholung der Trockentrommel sind Gase, die beim Schneiden und Schweißen von Metallen freigesetzt werden, und Rauchgase mit Staub bei deren Entfernung. Daher muss der Schweißplatz mit einer Zu- und Abluftführung ausgestattet sein und die Rauchgase vor dem Ablassen in die Atmosphäre in Zyklonen und Elektrofiltern von Staub gereinigt werden. Brauchwasser an der Reparaturstelle kann durch das Eindringen von Kraftstoffen, Schmiermitteln und Reinigungsmitteln kontaminiert werden. Daher ist es notwendig, diese Materialien in versiegelten Behältern in ausgewiesenen Bereichen zu lagern. Es ist strengstens verboten, ihre Überreste in die Kanalisation des Geländes zu leiten, und im Falle von Verschüttungen sie mit Sägemehl und Lappen zu entfernen. Lappen, neue und gebrauchte, sollten getrennt in geschlossenen Metallkisten gelagert werden. 5. Sonderteil 5.1 Schema, Einrichtung und Funktionsweise der Maschine JSC "Krasnoselskstroymaterialy" verwendet eine direkt durchströmte Trockentrommel zum Trocknen von granulierter Schlacke. Bei dem die Bewegungsrichtung des getrockneten Materials (Schlackengranulat) mit der Bewegungsrichtung der Rauchgase in der Trommel zusammenfällt. Die Trocknertrommel besteht aus folgenden Hauptteilen (siehe Abb. 7.1): Reis. 5.1 Schema der Trocknertrommel: 1 - Gehäuse, 2 - Bandage (2 Stück); 3 - Übergaberegale, 4 - Rahmen, 5 - Rollenträger, 6 - Staubkammer, 7 - Dichtung; 8 - Dichtung, 9 - Druckrolle (2 Stück), 10 - Zahnkranz, 11 - Zahnrad, 14 - Gehäuse, 15 - Ofen, 16 - Trichter. 17 - Laderohr, 18 - Brenner, 19 - Abzweigrohr (2 Stück), 32 - Getriebe, 33 - Elektromotor. Der Körper der Trommel 1 ist aus separaten Schalen aus Stahlblech 09GS2 geschweißt. Um die Wärmeübertragung zwischen dem Material und den Rauchgasen zu erhöhen, werden im Inneren in den einzelnen Abschnitten Stahlgitter aus Stahlblech eingebaut, und im Übrigen sind Schüttregale 3 mit dem Körper verschweißt. Wenn sich das Material im Inneren der Kiste bewegt, werden seine Teile von den Regalen 3 erfasst. Sie steigen auf eine bestimmte Höhe und fallen von ihnen herunter, wodurch sie in einem Strom heißer Gase landen. Außen werden dem Körper zwei Bandagen 2 angelegt, mit denen er auf zwei Rollenauflagen aufliegt. Sie sind massive zylindrische Stahlringe, die bei der Installation der Trocknertrommel aus zwei Hälften geschweißt werden. Zwischen der Innenfläche der Bandagen 2 und dem Außenmantel befinden sich mit dem Mantel verschweißte Stahlplattenpakete, auf denen die Bandagen aufliegen. Zwischen den Lamellenpaketen und den Bandagen entstehen im kalten Zustand Spalte, die im Betrieb durch die Erwärmung und Ausdehnung des Trommelkörpers zu Dichtheit führen. Die Wälzlager bestehen (siehe Zeichnung DPMA 02 01 00 00 00 80): aus einem auf Achsen aufgepressten Stahlrollenpaar, dessen Enden mit zweireihigen sphärischen Kugellagern bestückt sind, die in geteilten Gehäusen aus Stahl eingebaut sind. Lagergehäuse sind auf Rahmen 4 mit Führungen montiert, entlang denen sie sich mit Hilfe von Schraubenverstellvorrichtungen 13 bewegen, aufeinander zu oder wegbewegen können, und sind mit ihnen verschraubt. Dadurch wird die Position der Wälzlager relativ zur Achse des Trommelkörpers eingestellt. Die Trommel 1 ist in einem Winkel von 3° zur Horizontalen eingestellt, um die Bewegung des darin befindlichen Materials zu gewährleisten. Da sie im Betrieb unter Gewichtseinwirkung längs der Achse verschiebbar ist, sind zur Vermeidung des Abspringens der Bandagen von den Rollen der Rollenlager 5 an der unteren Bandage zwei Druckrollen 9.11 angebracht, die aus in Rolle eingebauten Rollen bestehen Schräglager auf den festen Achsen. Der obere Teil des Trommelkörpers 1 tritt in die Öffnung in der Wand des Ofens 15 zum Verbrennen von Brennstoff ein, und der untere Teil tritt in die Staubkammer 6 ein. Die Staubkammer 6 hat Düsen, mit denen Gasleitungen verbunden sind, um Gase aus dem Körper zu entfernen Entstaubungsanlagen, um sie von Staub zu reinigen, bevor sie in die Atmosphäre geschleudert werden. Um das Eindringen von Außenluft in das Gehäuse 1 zu verhindern, sind an seinen Enden Dichtungen 7 und 8 installiert.Die Trommel dreht sich von einem Antrieb, der aus einem Elektromotor 33, einem Getriebe 32, einem Kronenrad 11 und einem Hohlrad 10 besteht Einbau des Kronenrades sind ähnlich wie bei der Wälzlagervorrichtung. Die Lagergehäuse des Zahnkranzes 11 sind mit dem feststehenden Rahmen 4 verschraubt. Das Hohlrad 10 besteht aus zwei Hälften, die mit Schrauben befestigt sind. Es wird auf Plattenpaketen installiert, die mit der Trommel verschweißt und mit Schrauben daran befestigt sind. Von oben sind der Zahnkranz 10 und die Zahnkränze 9, 11 zum Schutz vor Staubeintritt und zur Gewährleistung der Sicherheit des Bedienpersonals mit einer Verkleidung 14 abgedeckt. Die Materialzufuhr aus dem Trichter 16 erfolgt durch den Ofen, sodass die Trocknung des Materials beginnt, sobald es in diesen eintritt. Brennstoff (Erdgas) wird im Brenner 18 verbrannt, wo er zusammen mit Luft zugeführt wird und beim Mischen ein brennbares Gemisch bildet. Die bei der Verbrennung des brennbaren Gemisches aus dem Brenner gebildeten Gase treten in das Innere des Trommelkörpers 1 ein und geben, indem sie sich unter der Wirkung der durch den Rauchabzug der Entstaubungsanlage erzeugten Expansion daran entlang bewegen, direkt Wärme ab zum Material, die Wände des Trommelkörpers 1, der Rost, die Schüttregale 3 (und diese - zum Material), werden gekühlt und durch Rohre 19 zur Staubsammeleinheit abgeführt. Der Trockner funktioniert wie folgt. Das Material (Schlacke), das von einem Förderband in den Trichter 25 geladen wird, fließt kontinuierlich durch das Rohr 26 in den Körper der Trommel 1, passiert es und wird durch die Rohre 19 der Staubkammer auf das Förderband entladen, das es nimmt es zur weiteren Verarbeitung weg. 5.2 Berechnung der Hauptparameter der Maschine Ausgangsdaten: 1) Außendurchmesser der Trommel - Db = 2800 mm = 2,8 m; Innen dB = 2760 mm = 2,76 m; Trommellänge Lb = 20 m; 2) zu trocknendes Material – granulierte Schlacke mit der Dichte ρ = 700 kg/m 3 ; 3) Feuchtigkeitsgehalt des Materials - Anfangs-Wн = 22%, End-Wк = 3%; 4) Trommelrotationsfrequenz pb = 4,2 min 1. Wir berechnen mit (L - 1) - S. 163, 164. 5) Neigung der Trommelachse zum Horizont, %, t = %. Bestimmen Sie die Trocknungszeit eines Teils des Materials: wobei β der Füllfaktor des Trommelkörpers mit Material ist, β = 0,1...0,25; akzeptiere β = 0,2; A - Dampfentfernung, kg / (m 3 / h); A \u003d 45 ÷ 65 kg / (m 3 / h); akzeptiere A \u003d 55 kg / (m 3 / h); Wir ermitteln die Leistung der Trocknertrommel als Transportmechanismus: Pm = A0 × v × Kz × ρ wobei A0 die Fläche des inneren Abschnitts des Trommelkörpers ist, m 2 ; v ist die Bewegungsgeschwindigkeit des Materials innerhalb der Trommel entlang ihrer Achse, m/s; Kz - Füllkoeffizient des Trommelvolumens mit Material; Kz = 0,1; Pm \u003d 6 × 0,018 × 0,1 × 700 \u003d 7,56 kg / s \u003d 27,2 t / h Bestimmen Sie das Innenvolumen des Trommelkörpers: Vob \u003d A0 × L \u003d 6 × 20 \u003d 120 m 2 Wir bestimmen die Leistung der Trocknertrommel anhand der Feuchtigkeitsabgabe: Pw \u003d Pm \u003d [(14-2): (100-14) - 2: (100 - 2)] x 7,56 \u003d 0,9 kg / s Wir ermitteln das benötigte Volumen der Trockentrommel als Trocknungseinheit: Die Abmessungen der Trocknertrommel gewährleisten ihren Betrieb als thermische Einheit, da 5.3 Leistungsberechnung, Motorauswahl und Kinematik- und Kraftberechnung des Antriebs Bestimmen Sie das Gewicht der rotierenden Teile der Trocknertrommel: Gvr = Gb + Gm wobei Gb das Gewicht der Trommelbaugruppe ist; Gb = 166 kN (Werksangaben); Gm ist das Gewicht des Materials im Trommelkörper, KN; Gm \u003d V b × K3 × ρ × g \u003d 120 × 0,l × 0,7 × 9,81 \u003d 82,4 KN; Gvr = 166+ 82 = 248 kN. 5.3.1 Konstruktion eines kinemischen Schemas Abb.5.2. Kinematisches Schema der Trocknertrommel 5.3.2 Kinematik- und Kraftberechnung des Antriebs Wir bestimmen die Kraft, die zum Anheben des Materials durch die Trommel während des Trocknens aufgewendet wird, nach der Formel: P1 \u003d 1,95 R 3 0b × L × ωb, kW wobei ωb - Winkelgeschwindigkeit der Trommeldrehung, rad/s R b - Innenradius der Trommel, m; R0b \u003d D0b / 2 \u003d 2,76 / 2 \u003d 1,38 m P1 \u003d 1,95 × 1,38 3 × 20 × 0,21 \u003d 21,5 kW. Wir bestimmen die Leistung, die zur Überwindung der Reibung in den Wälzlagern der Stützrollen aufgewendet wird: P2 = 0,115 Gvr × r ×ωr, kW Gtot - das Gewicht der rotierenden Teile der Trommel und des Materials; Svr = 440 kN; r ist der Rotationsradius der Stützrollen, m; r = 0,4 m; ωr - Winkeldrehzahl der Rollen, rad/s; Wir ermitteln die aufgewendete Leistung zur Überwindung der Rollreibung der Reifen auf den Rollen nach der Formel: Р3 = 0,0029 Gvr × ωb = 0,0029 × 248 × 0,44 = 0,3 kW Wir bestimmen die erforderliche Leistung des Elektromotors nach der Formel: wo ŋpr - Wirkungsgrad unter Berücksichtigung von Leistungsverlusten zur Überwindung von Reibung im Antriebsmechanismus und in den Trommeldichtungen; ŋpr \u003d 0,7 ... 0,8, wir akzeptieren ŋpr -0,75. Je nach gefundener erforderlicher Leistung wählen wir einen Motor der Marke 4A 315510 UZ GOST 19523-81 aus. Tabelle 1. Technische Eigenschaften des Elektromotors
Getriebeübersetzung des Antriebs ermitteln: wobei Ured das Übersetzungsverhältnis des Getriebes ist; akzeptiere Ued \u003d 16 Uz.p. - Übersetzungsverhältnis des Räderwerks Wir ermitteln Drehzahlen, Winkelgeschwindigkeiten, Leistungen und Drehmomente an jeder Welle: Ð2 = Ð1×ŋred, akzeptiere ŋred = 0,97; P2 \u003d 53,5 × 0,97 \u003d 51,9 kW T2 \u003d P2 × 10 3 / ω2 \u003d 51,9 × 10 3 / 3,86 \u003d 13446 Nm. Auf der Trommel wo ŋz.p. - Wirkungsgrad der Getriebeübertragung; ŋz.p. = 0,95.. .0,96; akzeptieren ŋz.p. = 0,95 Die Ergebnisse der Berechnungen sind in Abb. 5.2. Wir wählen ein Standard-Zylindergetriebe der Marke Ts2U-400N 16-12M-U3 TU2-056-165-77 Tisch. Technische Eigenschaften des Getriebes
Symbol Übersetzungsverhältnis Nenndrehmoment an der Abtriebswelle Abmessungen der Wellenzapfen Ts2U-400N-16-12M--UZTU2-056-165-77 5.4 Berechnung von Zahnrädern für Festigkeit 5.4.1 Getriebeberechnung Ausgangsdaten: 1) vom Hohlrad übertragenes Drehmoment - Tz = 112057 N.m; 2) Übersetzungsverhältnis Uz.p. = 8,78; 3) Dauerbetrieb, mit kurzzeitiger Überlastung bis 20 % Entwurfsberechnung Da das Zahnrad mit einem Gehäuse abgedeckt ist, führen wir die Auslegungsberechnung für die Kontaktlebensdauer der Zähne in der empfohlenen Reihenfolge (3) - S. 35-46 durch. Bestimmen Sie den Achsabstand des Getriebes: wobei Ka = 49,5 - für Stirnräder; Кнβ - Koeffizient unter Berücksichtigung der ungleichmäßigen Verteilung der Last über die Breite der Krone; Knβ = 1 ... 1,15; akzeptiere Knβ = 1,15 gemäß GOST 2185-69; ψva - Zahnkranzbreitenkoeffizient; ψva=v/A; akzeptiere ψva= 0,125; [δ]n - zulässige Kontaktspannung, MPa; δHeimb - Kontakthaltbarkeitsgrenze bei der Basiszahl von Zyklen; KHL - Haltbarkeitsfaktor; KHL = 1; Sicherheitsfaktor; = 1,2. Für die Fertigung des Kronenrades akzeptieren wir Stahl 45 GOST 1050-88, mit δT = 340 MPa, δv = 690 MPa, durchschnittliche Härte 200 HB, Wärmebehandlungsverbesserung, und für das Hohlrad - Stahl 45L GOST 1050-88, δv = 520 MPa, δt = 290 MPa, durchschnittliche Härte - 180 HB, Wärmebehandlung - Normalisierung ((3) - С.34, Tabelle 3.3.). Für die ausgewählten Stähle finden wir: Wir akzeptieren aω = 2500 mm nach GOST 2185-76 Wir bestimmen den Modul: m = (0,01..0,02) aω = 2500 × (0,01..0,02) = 25..50 mm; Wir akzeptieren m = 25 mm gemäß GOST 2185-76. Bestimmen Sie die Anzahl der Zähne (gesamt, Zahnkränze)", akzeptiere Z1 = 20; Z2 = ZΣ - Z1 = 200 - 20 = 180; Wir geben den Achsabstand an: aω = 0,5 ZΣ × m = 0,5 × 200 × 25 = 2500 mm - es hat sich nicht geändert; Überprüfung der Getriebeübersetzung: Erhöhung der Uz.p. ist: was erlaubt ist. Wir berechnen die Parameter des Zahnrads und des Hohlrads: 1) Flankendurchmesser - d1 (Zahnräder) = m × Z1 = 25 × 20 = 500 mm; D2 (Zahnkranz) = m × Z2 = 25 × 180 = 4500 mm; 2) Außendurchmesser - da1 = d1+ 2m = 500 + 2 × 25 = 550 mm; Da2 = d2 + 2 m = 4500 + 2 × 25 = 4550 mm; 3) Hohlraumdurchmesser – df1 = d1 – 2,5 m = 500 – 2,5 × 25 = 437,5 mm; Df2 \u003d d2 - 2,5 m \u003d 4500 - 2,5 × 25 \u003d 4437,5 mm; 4) Breite – b1 = b2 +15 mm = 315 +15 mm = 330 mm; B2 = aω × ψva = 2500 × 0,125 = 312,5 mm; akzeptiere b2= 315 mm Wir ermitteln die Kräfte beim Zahneingriff: 1) Bezirk 2) radial Fr = Ft × tg 20° = 49,8 × 10 3 × 0,364 = 18,1 × 10 3 N; Umfangsgeschwindigkeit ermitteln: Bei vokr vergeben wir den 8. Grad der Übertragungsgenauigkeit b1=330MM Wir ermitteln die berechneten Kontaktspannungen der Zähne: wobei Zh ein Koeffizient ist, der die Form der Passflächen der Zähne im Zahnradpol berücksichtigt; Zh = 1,76; Zε - Koeffizient unter Berücksichtigung der Gesamtlänge der Fahrleitungen; Zε= 0,9; Kn - Belastungsfaktor; Kn = Knα × Knβ × Knγ × Knδ; (3) - S. 32; Knα - Koeffizient unter Berücksichtigung der ungleichmäßigen Verteilung der Last zwischen den Zähnen; Knα = 1,06; (3) - S. 39, Tab. 3.4; Knβ - Koeffizient unter Berücksichtigung der ungleichmäßigen Verteilung der Last über die Breite der Krone; abhängig von ψvd = b2 = 315 = 0,07; Knß = 1; (3) - S. 39, Tab. 3,5; d2 4500 Кнγ - dynamischer Koeffizient, Кнγ= 1,05; (3) - S. 40, Tab. 3,6; Wir geben die zulässigen Belastungen auf die Kontaktlebensdauer der Zähne an: wobei δHeimb2 = 390 MPa; KHL = 1; = 1,2. Zr ist ein Koeffizient, der den Einfluss der Rauhigkeit des Konjugierten berücksichtigt Oberflächen; Zr= 0,9 - für den 8. Genauigkeitsgrad; Zv ist ein Koeffizient, der den Einfluss der Umfangsgeschwindigkeit auf die Kontaktfestigkeit der Zähne berücksichtigt; Zv = 1; (3) - S. 40. Kl - Koeffizient unter Berücksichtigung des Einflusses des Schmiermittels auf die Kontaktfestigkeit der Zähne; K1 = 1; Khn - Koeffizient unter Berücksichtigung des Einflusses der Abmessungen des Hohlrads; Die Kontaktfestigkeit der Zähne ist gewährleistet. Nachweisberechnung der Verzahnung auf Biegefestigkeit Bestimmen Sie die zulässige Biegespannung: wo δFeim - Dauerfestigkeit bei der äquivalenten Anzahl von Zyklen, MPa; δFeim = δ°Feim×KFa×KFd×KFc×KFL; (3) - Ü.44 KFa - Koeffizient unter Berücksichtigung des Einflusses des Schleifens der Übergangsfläche der Zähne; kfa = 1; KFd - Koeffizient unter Berücksichtigung des Einflusses der Kaltverfestigung und der elektrochemischen Bearbeitung der Übergangsfläche; KFd = 1; KFc - Koeffizient unter Berücksichtigung des Einflusses der zweiseitigen Lastaufbringung; KFL - Haltbarkeitsfaktor; KFL = 1; δ°Feim - Dauerfestigkeit bei einem Belastungszyklus von Null, entsprechend ihrer Basenzahl; δ°Feim1 = 1,8 HB = 1,8 × 180 = 324 MPa – für das Hohlrad; δ°Feim2 = 1,8 × 200 = 360 MPa - für Getriebe; δFeim2 = 324 × 1 × 1 × 1=324 MPa – für den Zahnkranz; δFeim1= 360 × 1 × 1 × 1= 360 MPa - für Zahnrad; Ys - Koeffizient unter Berücksichtigung des Spannungsgradienten in Abhängigkeit vom Modul; Interpolieren wir - Yr - Koeffizient unter Berücksichtigung der Rauheit der Übergangsfläche; Yri = Yr2 = 1; KxF2 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Abmessungen des Zahnrads; Sicherheitsfaktor; = [ " = 1,75; (3) - C.45, Tabelle 3.9; "2 - Koeffizient unter Berücksichtigung der Auswirkung der Methode zur Herstellung des Werkstücks auf die Biegefestigkeit;" =1,3 - für gegossene Werkstücke; Definieren wir das Verhältnis [δf]1/Y1 - für das Ritzel und [δf]2 /Y2 für das Hohlrad; wobei Y1 und Y 2 Koeffizienten sind, die die Zahnform berücksichtigen; Y1 - 4,09; Y2=3,6; Die Berechnung der Biegeverzahnung erfolgt nach Hohlrad. Wir ermitteln die berechneten Biegespannungen: KF2 - Belastungsfaktor; KF2 = KFβ × Kfv; (3) - Ü.42; KFβ - Koeffizient der Ungleichmäßigkeit der Lastverteilung, abhängig von Xvo = b2/d2= =315/4500 = 0,07; KFβ=1. Kfv - dynamischer Koeffizient; Kfv = 1,25; Kf2 = 1 × 1,25 = 1,25. Die Biegefestigkeit der Zähne ist gewährleistet, da δf2 = 28,5 MPa< [δf]2 = 44,6 МПа.
5.5 Festigkeitsberechnung von Maschinenteilen 5.5.1 Berechnung der Zahnkranzwelle Ausgangsdaten: 1) von der Welle übertragenes Drehmoment - T \u003d T2 \u003d 13446 Nm \u003d 13446 × 10 3 N.mm; 2) Winkelgeschwindigkeit ω = ω2 = 3,86 rad/s; 3) Umfangskraft am Zahnrad -Ft = 49,8 × 10 3 N; 4) Radialkraft auf das Zahnrad -Fr = 18,1 × 10 3 N; Entwurfsberechnung Wir bestimmen den Durchmesser des Wellenendes (unter der Kupplungshälfte) nur aufgrund der Torsion: wobei Mk das in den Abschnitten des Wellenendes wirkende Drehmoment ist, N.mm; Mk \u003d T \u003d 13446 × 10 3 N.mm; [µ]k - zulässige Torsionsspannung, MPa (n / mm 2); [µ]k \u003d 20.. .30 n / mm 2; wir akzeptieren [µ]k \u003d 30 MPa (n / mm 2) wir akzeptieren nach GOST 6036-69 d = 150 mm. Berechnung der Wellenprüfung Wir zeichnen ein Schema des Zahnkranzes und ordnen die Durchmesser der Wellenzapfen zu (siehe Abb. 5.4a): von links nach rechts: 1) d1 = 150 mm - für Passung der Kupplungshälfte; 2) dp = 170 mm - für Lagerpassung; 3) dsh \u003d 190 mm - für die Landung des Zahnkranzes. Wir zeichnen das Konstruktionsschema der Welle (Abb. 7.46). Auf das Zahnrad wirken senkrecht zueinander stehende Umfangskräfte Ft und Radialkräfte Fv. Ersetzen wir ihre Wirkung auf die Welle durch die Wirkung der resultierenden Kraft: Die Kraft Fres kreuzt die Wellenachse im Punkt "C" im rechten Winkel. Lassen Sie uns die Welle so drehen, dass Fres vertikal ausgerichtet ist, und zeichnen Sie ein Berechnungsschema (siehe Abb. 7.4c). Auf die Welle wirkt ein flächiges Kräftesystem Fres, Lagerreaktionen Ra und Re. Da sich die Kraft Fres im gleichen Abstand von den Lagern A und B befindet, sind ihre Reaktionen gerichtet, wie im Diagramm gezeigt, und sind gleich: Ra \u003d Rb \u003d Fres / 2 \u003d 53 × 10 3 / 2 \u003d 26,5 × 10 3 N \u003d 26,5 KN. Für die Herstellung der Welle wählen wir Stahl 45 GOST 1050-88, der folgende mechanische Eigenschaften aufweist: Zugfestigkeit δv \u003d 890 MPa (n / mm 2), Streckgrenze δt \u003d 650 MPa (n / mm 2), Dauerfestigkeit für Normalspannungen δ-1 = 380 MPa (n/mm 2), Dauerfestigkeit für Schubspannungen µ -1 \u003d 0,58 × δ-1 \u003d 0,58 × 380 \u003d 220 MPa (n / mm 2), durchschnittliche Härte - 285 HB, Wärmebehandlung - Verbesserung. Wir ermitteln die Biegemomente im Wellenabschnitt: Mia = Miv = Mib = 0; Mis \u003d Ra × 0,4 \u003d 26,5 × 10 g × 0,4 \u003d 10,6 × 10 3 N.m. Wir erstellen ein Diagramm der Biegemomente (Abb. 5.4d). Die Drehmomentübertragung erfolgt von der Mitte der am äußersten linken Wellenhals montierten Kupplungsnabe (siehe Abb. 5.4) im Uhrzeigersinn (von der Kupplungshälfte aus gesehen) auf die Mitte des Zahnkranzes. Unter seiner Wirkung entstehen in den Wellenabschnitten im Abschnitt BC Drehmomente, die in jedem Abschnitt gleich und gleich sind: Mk = T - 13446 N.m. Wir erstellen ein Drehmomentdiagramm (Abb. 5.4d). Wie aus den Mi- und Mcr-Diagrammen ersichtlich, stellt der Wellenabschnitt im Punkt „C“ mit einem Durchmesser von d = 220 mm = 0,22 m eine Gefahr dar. Wir ermitteln die darin wirkenden Spannungen: 1) Biegen - 2) Torsion - Biegespannungen ändern sich in einem symmetrischen Zyklus mit einer Amplitude von: δa = δi = 10,0 MPa, (n/mm2). Die Torsionsspannungen ändern sich im Nullzyklus mit einer Amplitude von: µа = µк/2 = 6,3/2 = 3,15 MPa. Im Wellenabschnitt „C“ gibt es zwei Spannungskonzentrate: eine Passfedernut mit Hohlkehle und eine Presspassung. Gemäß der Anmerkung in (2) - S. 15, tab. 02 berücksichtigen wir die Spannungskonzentration aus der Fahrwerkslandung. Für den gefährlichen Abschnitt "C" der Welle ermitteln wir die Koeffizienten, die die Spannungskonzentration beeinflussen: 1) Einflusskoeffizient der Oberflächenrauheit - Kf = 1,2 (2) - S. 15, tab. 03; 2) Einflusskoeffizient der Oberflächenhärtung (ohne sie) - Kv = 1,0; (2) - S. 15, tab. 04; 3) das Verhältnis der effektiven Spannungskonzentrationsfaktoren 4) Konzentrationsfaktor für gefährliche Abschnitte Wir ermitteln die Dauerhaltbarkeitsgrenzen der Welle im Gefahrenbereich: Wir ermitteln die Bemessungssicherheitsfaktoren der Welle im Gefahrenbereich nach Normal- und Schubbeanspruchung: Den Gesamtsicherheitsfaktor der Welle ermitteln wir im Abschnitt „C“: Die Lebensdauer der Welle ist gewährleistet, da S > [S] = 2,5. Reis. 5.4. Schemata zur Berechnung der Welle 5.6 Auswahl und Festigkeitsberechnung von Schlüsseln 5.6.1 Auswahl und Berechnung der Passfederverbindung "Welle-Ritzel" Ausgangsdaten: 1) Wellendurchmesser d = dsh = 190 mm; 2) von der Keilnut übertragenes Drehmoment T = 13446 N.m = 13446 × 10 3 N.mm; 3) variable Belastung, mit vorübergehender Überlastung um 20 % Entsprechend dem Wellendurchmesser d \u003d 190 mm nehmen wir zum Verbinden des Zahnrads einen prismatischen Schlüssel mit abgerundeten Enden mit den folgenden Querschnittsabmessungen gemäß GOST 23360-78: 1) Breite b = 45 mm; 2) Höhe h = 25 mm; 3) Nuttiefe t1 = 15 mm. Wir akzeptieren Stahl 45 GOST 1050-88 für die Herstellung des Schlüssels, der zulässige Kollapsspannungen unter variabler Belastung [δ] cm = 70 ... 100 N / mm 2 aufweist; annehmen [<5]см = 80 Н/мм 2 . (2) - С. 77 Die Gesamtlänge des Schlüssels ist: ℓ = ℓp + b = 208 + 45 = 253 mm; Wir akzeptieren gemäß GOST 23360-78 I = 250 mm. Wir schreiben die Schlüsselbezeichnung auf: 45x25x250 GOST 23360-78. Die Länge der Zahnradnabe beträgt 10 mm mehr als die Länge des Schlüssels: ℓst.sh. = 250 + 10 = 260 mm. 5.6.2 Berechnung der Passfederverbindung Welle-Kupplung Ausgangsdaten: 1) Wellendurchmesser d = dp = 150 mm; 2) übertragenes Drehmoment Т=13446 Nm; 3) variable Belastung, mit vorübergehender Überlastung bis zu 20 %. Wir akzeptieren eine Passfeder mit beiden abgerundeten Enden und Querschnittsabmessungen gemäß GOST 23360-78: 1) Breite b = 36 mm; 2) Höhe h = 20 mm; 3) Nuttiefe t1= 12 mm. Schlüsselmaterial - Stahl 45 GOST 1050-88, zulässige Druckspannung [δ] cm = 80 N/mm 2 (siehe Abschnitt 7.6.1.). Geschätzte Schlüssellänge ist: Da die Länge des Schlüssels ziemlich groß ist, akzeptieren wir zwei Schlüssel mit einer berechneten Länge ℓp1 = ℓр/2= 165 mm. Die Gesamtlänge jedes Schlüssels ist: ℓ = ℓr + b = 165 + 36 = 201 mm; Wir akzeptieren gemäß GOST 23360-78 I = 200 mm. Schlüsselbezeichnung: 36×20×200 GOST 23360-78. Die Länge des Wellenhalses wird durch die Länge der Nabe der Kupplungshälfte nach deren Auswahl bestimmt. 5.7 Auswahl und Berechnung von Lagern 5.7.1 Auswahl und Berechnung von Hohlradlagern Ausgangsdaten: 1) Wellenwinkelgeschwindigkeit ω = ω2 = 3,86 rad/s; 2) Wellendurchmesser d = dp = 170 mm; 3) Radialreaktion des Lagers Rr = Ra = 26,5 KN, axial - fehlt; 4) die Belastung des Lagers ist variabel, mit einer vorübergehenden Überlastung von 20 % Unter Berücksichtigung der Betriebsbedingungen planen wir den Einbau eines selbstausrichtenden zweireihigen Radial-Pendelrollenlagers Nr. 1634 GOST 5720-75 mit folgenden Daten: d = 170 mm; L = 360 mm, H = 120 mm, Sdin = 252 kN. Bestimmen Sie die dynamisch äquivalente radiale Belastung des Lagers: Re = (XV × Rr + ÓRa) × Êδ × Ê µ ; (2)-S. 330. wobei X, Y die Koeffizienten der radialen und axialen Belastungen sind; x=1; V ist ein Koeffizient, der die Abhängigkeit der Lagerlebensdauer davon berücksichtigt, welcher der Ringe rotiert; V=1; Kδ - Sicherheitsfaktor unter Berücksichtigung des Einflusses der Art der Belastungen auf die Haltbarkeit des Lagers; Kδ \u003d 1,3 ... 1,8; akzeptiere Κδ = 1,6; Kµ - Koeffizient unter Berücksichtigung des Einflusses der Temperatur auf die Haltbarkeit des Lagers; Kµ = 1. (2) - S. 331 Re = X × V × Rr × Kδ × Kµ = l × 1 × 26,5 × 1,6 = 42,4 kN. Bestimmen Sie die erforderliche dynamische Radialtragzahl des Lagers: wobei p der Exponent ist; p-10/3; Lh ist die erforderliche Lagerlebensdauer; Lh = 4000.. .30000 ; wir akzeptieren Lh = 25000. Die Haltbarkeit des ausgewählten Lagers ist gewährleistet, da Schdin \u003d 141,4 KN< Счдин = 252 КН.
5.8 Auswahl und Berechnung von Kupplungen 5.8.1 Auswahl und Berechnung der Kupplung, die die Abtriebswelle des Getriebes mit der Welle des Zahnkranzes verbindet Ausgangsdaten: 1) Wellendurchmesser d= dm =150 mm; 2) übertragenes Drehmoment T = T2 = 13446 Nm; 3) Arbeitsbedingungen - Modus - kontinuierlich, Lasten - variabel, mit einer vorübergehenden Steigerung von bis zu 120%. Aufgrund der Größe des ansteigenden Moments und der Betriebsbedingungen akzeptieren wir eine Zahnkupplung für den Einbau. Wir bestimmen das berechnete Drehmoment für seine Auswahl: Tr = K×T; (3)-S. 268; wobei K ein Koeffizient ist, der die Betriebsbedingungen berücksichtigt; K \u003d 1,15 ... 1,2; akzeptiere K = 1,2; (3)-S. 272, Tab. 11.3; T \u003d 1,2 × 13446 \u003d 16135 Nm \u003d 16,135 KN.m Entsprechend dem Wellendurchmesser d und Tr wählen wir eine Zahnkupplung aus und notieren ihr Symbol: Kupplung 23600-150-MZ-N GOST 5006-55. Die ausgewählte Kopplung hat folgende Parameter: 1) Drehmoment - 23600 Nm; 2) Bohrlochdurchmesser - d= 150 mm; 3) die Länge der halben Kupplungsnabe – ℓ = 210 mm; j4) zulässige Drehzahl [n] = 1900 min 1 5.8.2 Auswahl und Berechnung der Kupplung, die die Wellen von Elektromotor und Getriebe verbindet Ausgangsdaten: 1) Schaftdurchmesser d = 75 mm, Halslänge ℓ = 140 mm; 2) übertragenes Drehmoment Т=Т1 = 866 Nm; 3) Arbeitsbedingungen - variable Belastungen mit einem kurzfristigen Anstieg von bis zu 120%. Für den Einbau akzeptieren wir eine elastische Hülsen-Finger-Kupplung (MUVP). Geschätzter Moment für die Auswahl einer Kupplungshälfte - Tr \u003d K × T \u003d 1,2 × 866 \u003d 1040 Nm. Wir wählen die Kupplung aus und notieren ihre Bezeichnung: MUVP 2000-75-11.-UZ GOST 21424-75. Die Kopplung hat Parameter: 1) Nenndrehmoment - 2000 Nm; 2) Bohrungsdurchmesser – d= 75 mm, Länge –ℓ = 140 mm; 3) das Landeloch ist zylindrisch; 4) Außendurchmesser - 250 mm, Typ I, Ausführung 1. 5.9 Regeln für den technischen Betrieb der Maschine und Sicherheitsvorkehrungen für ihre Wartung 5.9.1 Regeln für den technischen Betrieb Der Wäschetrockner arbeitet im Dauerautomatikmodus. Sein langer und sicherer Betrieb wird durch sachgemäßen Betrieb unter Beachtung der folgenden Regeln gewährleistet. Bei Schichtannahme und -übergabe hat das Wartungspersonal alle Komponenten und Teile zu prüfen und deren technischen Zustand festzustellen. Achten Sie bei der Untersuchung auf: 1) Zustand und Zuverlässigkeit der Befestigungspunkte von Elektromotor, Getriebe, Lagergehäusen, Zahnkränzen und Zahnkränzen, Zwischenrädern; 2) Verschleißgrad und Vorhandensein von Rissen und Brüchen in den Zähnen der Zahnkränze und Zahnkränze, des Trommelgehäuses, der Bandagen, der Walzen; 3) das Vorhandensein und die Qualität der Schmierung des Zahnrads, der Lager und des Getriebes, das Fehlen seiner Leckage. Während der Wäschetrockner in Betrieb ist: – Überwachen Sie die Gleichmäßigkeit der Materialzufuhr, da eine ungleichmäßige Zufuhr die Produktivität verringert. – Achten Sie darauf, dass keine Fremdkörper mit dem Material in die Trommel gelangen, da dies zu Unfällen führen kann. – Überwachen Sie mit Instrumenten die Temperatur in verschiedenen Zonen der Trommel und korrigieren Sie sie, indem Sie die Zufuhr von brennbarem Gemisch zu den Brennern erhöhen oder verringern sowie seine Zusammensetzung (Luft-Brennstoff-Verhältnis) ändern. Darüber hinaus wird der Temperaturwert durch den Vakuumgrad in der Trommel beeinflusst, der die Bewegungsgeschwindigkeit der Gase in der Trommel und deren Wärmeübertragung bestimmt (mit abnehmender Geschwindigkeit nimmt sie zu). - In regelmäßigen Abständen durch Entnahme und Analyse von Kontrollproben den Feuchtigkeitsgehalt des Materials am Ausgang der Trommel bestimmen und bei Abweichungen über die zulässigen Grenzen hinaus durch Änderung der Brennstoffzufuhr, seiner Zusammensetzung und des Unterdrucks in der Trommel korrigieren. – Erwärmung von Wälzlagern, Zahnkranz, Untersetzungsgetriebe überwachen. Erhitzen auf 65°C ist erlaubt. – Treten Stöße und Geräusche auf, die für den normalen Betrieb des Wäschetrockners nicht charakteristisch sind, muss dieser sofort stillgesetzt, die Ursache festgestellt und beseitigt werden. Stoppen Sie den Wäschetrockner nur in Notsituationen sowie für Reparaturen und Wartungsarbeiten. Dazu wird der Beschicker angehalten, das gesamte Material in der Trommel aufgebraucht, die Brennstoffzufuhr zu den Brennern gestoppt und ohne Anhalten des Antriebsmotors und des Rauchabzugs der Trommelkörper auf 40°C abgekühlt, wonach es ist ausgeschaltet. Das Anhalten der beheizten Trommel darf nicht länger als 15 Minuten dauern. Ein längerer Stopp kann eine Rumpfdurchbiegung verursachen. Das Starten der Trocknertrommel nach der Reparatur dauert mehrere Stunden, da ihr Körper erst im Leerlauf für die Arbeiter aufgewärmt werden muss. Temperaturen, nach denen die Materialzufuhr vom Minimum beginnt und gemäß dem vom Hersteller eingestellten Modus auf den Nennwert ansteigt. Vor dem Start wird die Trommel sorgfältig inspiziert und alle festgestellten Fehler beseitigt. 5.9.2 Persönliche Sicherheitsvorschriften Die Sicherheit des Personals, das den Wäschetrockner bedient, wird gewährleistet, indem die folgenden Regeln beachtet und eingehalten werden: – Die Steuerung des Trockners muss elektrisch verriegelt werden, um folgende Startreihenfolge zu gewährleisten: Dunstabzug - Bandaustragsband - Trocknertrommel - Gurtaufgeber und im Stillstand die umgekehrte Reihenfolge des Abschaltens. Außerdem muss die Brennstoffzufuhr zum Brenner gestoppt werden, wenn die Entladung im Ofen für die Brennstoffverbrennung unter das zulässige Niveau fällt. Das Reinigen und Waschen der Trommel erfolgt nur bei Stillstand mit Brechstangen, Metallbürsten, Schaufeln, Schabern, Schläuchen mit Druckluft und Wasser, Lappen, Kerosin, Dieselkraftstoff. - Stütz- und Druckrollen, Zahnkränze und Zahnkränze müssen durch massive Metallzäune (Gehäuse) und Gasdurchgänge geschützt werden – wärmeisoliert, um die Möglichkeit von Verbrennungen für das Servicepersonal zu vermeiden. - Um das Anlaufen der Trocknertrommel zu verhindern, muss diese mit Licht- und Tonsignalgebern (blinkende rote elektrische Lampen und eine elektrische Glocke) ausgestattet sein, die die Sichtbarkeit und Hörbarkeit der Signale für alle in der Trocknungsabteilung Beschäftigten gewährleisten müssen. – Die Dichtungen des Wäschetrocknergehäuses und der Vakuumgrad im Inneren sowie die Dichtheit der Be- und Entladeeinrichtungen müssen das Eindringen von Rauchgasen in den Arbeitsraum verhindern. Wenn das Vakuum in der Staubkammer der Trockentrommel unter die Norm fällt, sollte die Automatisierung die Brennstoffzufuhr zum Brenner abschalten. Der Grad der Gasbelastung des Arbeitsraumes der Trocknungsabteilung ist ständig durch Probenahme und Schnellanalyse von Luftproben zu überwachen. Wenn der Gasgehalt die Hygienestandards überschreitet, sollte der Betrieb der Trocknertrommel verboten werden. Staubsammelanlagen von Trocknungseinheiten müssen die Reinigung von Gasen und Luft von Staub gewährleisten, bevor sie in die Atmosphäre freigesetzt werden, wobei die Hygienestandards nicht unterschritten werden. - Um das Bedienungspersonal vor elektrischem Schlag zu schützen, müssen die Gehäuse der Schalttafeln, der Elektromotor der Trocknertrommel mit Erdungsvorrichtungen versehen sein, die an die Erdungsschleife der Werkstatt angeschlossen sind. – Der Wäschetrockner darf nur von Personen gewartet werden, die eine Schulung, Schulung und Sicherheitsunterweisung durchlaufen haben und die Eignungsprüfung bestanden haben. – Bei der Inspektion der Trocknertrommel ist es notwendig, den technischen Zustand und die Zuverlässigkeit der Befestigung aller Zäune und Erdungsvorrichtungen zu beurteilen. Alle festgestellten Fehler müssen behoben werden. Arbeiten mit fehlerhaften Zäunen und Erdungen sind strengstens untersagt. – Schmieren, suchen oder reparieren Sie nicht, während der Antrieb läuft. Dazu müssen Sie die Trommel anhalten, den Elektromotor durch Entfernen der Sicherungen ausschalten, an den Startgeräten sind Plakate mit der Aufschrift "Nicht einschalten - Menschen arbeiten!" angebracht. - Die Inneninspektion und Reparatur des Rumpfes muss von mindestens zwei Arbeitern durchgeführt werden, von denen einer gemäß der Genehmigung als Versicherer fungiert. Zur Beleuchtung sollten tragbare Lampen in geschlossener Ausführung mit einer Spannung von nicht mehr als 12 V verwendet werden. – Während des Zündens und des Betriebs der Trocknertrommel ist es verboten, die Feuerraumtüren zu öffnen, davor zu stehen, die Verbrennung des Brennstoffs ohne Brille mit getönten Gläsern zu beobachten und sich während des Betriebs unter seinem Körper aufzuhalten. 5.10 Plan und Diagramm der Maschinenschmierung Das Schmierdiagramm der Trocknertrommel wird vom Hersteller entworfen und ist ein vereinfachtes Diagramm, das die Position aller Schmierpunkte zeigt. Die Schmierstellen auf dem Diagramm sind nummeriert. Reis. 5.5. Schmierplan für Wäschetrockner Die Schmierkarte ist eine Tabelle, die die Namen der Schmierstellen, die Modi und Methoden der Schmierung jeder von ihnen enthält und das verwendete Schmiermittel angibt. Tabelle 3. Schmierplan für Wäschetrockner
Name der Schmierstelle Schmiermittel Schmiermethode Periodizität, Monate Gleitmittel hinzufügen Schmierstoffwechsel Stützrollenlager Druckrollenlager Fett US-2 GOST 4366-76 Manuelle Kappe wie es sich entwickelt Reduzierer Industrieöl I-50A GOST 20799-75 Kurbelgehäuse Gang Kupplung Fett US-2 GOST 4366-76 Injektion Zahnkränze und Zahnkränze Autotraktoröl AK-15 GOST 10541-78 Kurbelgehäuse Ritzellager Industrieöl I-50A GOST 20799-75 unter Druck zentralisiert 6. Wirtschaftlicher Teil Der wirtschaftliche Teil der Diplomarbeit zielt darauf ab, die Machbarkeitsstudie für die Überholung der Trockentrommel zu ermitteln. Um die technischen und wirtschaftlichen Indikatoren für die Überholung der Trocknertrommel zu ermitteln, müssen berechnet werden: - Materialkosten für die Überholung der Trocknertrommel; - Löhne der Arbeiter; - Kostenvoranschlag für die Überholung der Trocknertrommel. 6.1 Kalkulation der Materialkosten für die Überholung der Trocknertrommel Der Materialaufwand wird auf Basis der spezifischen Materialverbräuche für Komponenten und Teile sowie der Listenpreise ermittelt. Tabelle 6.1 Die Materialkosten.
Name von Materialien und Komponenten Einheiten Spezifische Verbrauchsrate Bedarf, total Maßeinheit Tausend Rubel. Betrag tausend Rubel Trommel St09G2S Verband STZOGSL Stützrolle St35 Druckrolle St35 Zahnkranz St40X Antriebswelle St40X Rollrahmen STZ Rollenachse St45 Zahnkranzwelle St45 Nicht abgerechnete Materialien - 10 % der abgerechneten Elektromotor 55kW Reduzierstück Ts2U-400N Lager 1634 Gang Kupplung Nicht erfasste Komponenten - 10 % der erfassten 6.2 Kalkulation der Arbeitskosten für die Überholung der Trocknertrommel Die Berechnung der Arbeitskosten wird durch die Komplexität der Überholung der Ausrüstung bestimmt. Die gesamte Standardarbeitsintensität einer Überholung der Trocknertrommel beträgt 800 Mannstunden. 6.2.1 Lohnabrechnung der Arbeiter Die Löhne der Arbeiter werden auf der Grundlage der Komplexität der Überholung der Trocknertrommel und des Stundenlohns eines Arbeiters der Kategorie IV mit normalen Arbeitsbedingungen festgelegt. Tabelle 6.2. Löhne der Arbeiter.
Zuschlag zum Lohn nach dem Tarif für die Ausführung der Aufgabe - 70% des Tarifsatzes (Bonusregelungen): Zvyp \u003d 3 Tara × 0,7 Tausend reiben. Zvyp \u003d 1968 × 0,7 \u003d 1377,6 Tausend Rubel. Nachtzahlung 5% des Tarifpreises: Znoch = 3 Tara × 0,05 Tausend Rubel 3 Nächte \u003d 1968 × 0,05 \u003d 98,4 Tausend Rubel. Das Grundentgelt beträgt: Zosn \u003d Ztar + Zvyp + Znoch, TAUSEND. reiben. 3 0CH \u003d 1968 + 1377,6 + 98,4 \u003d 3444 Tausend Rubel. Zusätzliches Gehalt - 12% des Grundgehaltsfonds: Zdop \u003d Zosn × 0,12 Tausend Rubel Zdop \u003d 3444 × 0,12 \u003d 413,28 Tausend Rubel. Die gesamte Lohnsumme beträgt: 3 0bsch \u003d 3bas + Zdop, TAUSEND. reiben. 3 0bshch \u003d 3444 + 413,28 \u003d 3857,28 Tausend Rubel. 6.2.2 Berechnung des Kostenvoranschlags für die Überholung des Wäschetrockners Die Kosten beinhalten die folgenden Steuern und Gebühren: 1. Abzüge für die Sozialversicherung - 35 % des gesamten Lohnfonds: Sotch \u003d 3 0bsch × 0,35, Tausend Rubel Mit otch \u003d 3857,28 × 0,35 \u003d 1350 Tausend Rubel. 2. Notsteuer - 3% der gesamten Lohnsumme: H h \u003d 3 0bshch × 0,03, Tausend Rubel H h \u003d 3857,28 × 0,03 \u003d 115,72 Tausend Rubel. 3. Beiträge zum Beschäftigungsfonds - 1% des gesamten Lohnfonds: Nf \u003d 3 0bshch × 0,01, Tausend Rubel Nf \u003d 3857,28 × 0,01 \u003d 38,57 Tausend Rubel. Allgemeine Produktionskosten (120-150 % des Grundgehalts): P p \u003d Zosn × (1,2-1,5), Tausend reiben. P p \u003d 3444 × 1,2 \u003d 4132,8 Tausend Rubel. Allgemeine Geschäftskosten (150-230 % des Grundgehalts): O p = Zosn × (1,5-2,3), Tausend Rubel Ungefähr p \u003d 3444 × 1,5 \u003d 5166 Tausend Rubel. Der Kostenvoranschlag für die Überholung der Trocknertrommel wird in folgender Form erstellt: Tabelle 6.3. Geschätzte Kosten
Ausgaben Notation Betrag tausend Rubel 1. Materialien 2. Zubehör 3. Grundgehalt 4. Zusätzliches Gehalt 5.Abzug für die Sozialversicherung 6. Außerordentliche Steuer 7. Beiträge zum Beschäftigungsfonds 8. Allgemeine Herstellungskosten 9.Allgemeine Ausgaben Ich halte die Überholung der Trockentrommel, die von der Reparatur- und mechanischen Werkstatt des Unternehmens durchgeführt wird, für zweckmäßig, da der Kauf einer neuen Trockentrommel das Unternehmen 70.664.000 Rubel kosten wird. Durch die eigenständige Generalüberholung der Trocknertrommel spart das Unternehmen 31.798,6344 Tausend Rubel. Literatur 1. Loskutov Yu.A ua Mechanische Ausrüstung von Unternehmen zur Herstellung von Bindemittelbaustoffen. - M.: "Engineering", 1986. 2. Iljewitsch A.P. Maschinen und Ausrüstungen für Fabriken zur Herstellung von Keramik und feuerfesten Materialien. M. Höhere Schule, 1979. 3. Chernavsky S.A. Kursgestaltung von Maschinenteilen. M. Ingenieurwissenschaften, 1987. 4. Kuklin N.T., Kuklina G.S. Maschinenteile. M. Höhere Schule, 1987. 5. Banit F.G. und Sonstiges Betrieb, Reparatur und Installation von Anlagen für die Baustoffindustrie. M. Strojizdat, 1971. 6. Drozdov N.E. Betrieb, Reparatur und Prüfung von Ausrüstungen für Baustoffe, Produkte und Konstruktionen. M. Höhere Schule, 1979. 7. Makhnovich A. T., Bokhanko G.I. Arbeitssicherheit und Brandschutz in Betrieben der Baustoffindustrie. M. Strojizdat, 1978. 8. Samoilov M.V. usw. Grundlagen des Energiesparens. Mn. BSE, 2002. 9. Sapozhnikov M.Ya., Drozdov N.E. Nachschlagewerk über die Ausstattung von Baustofffabriken. Strojizdat, 1970. 10.Sokolovsky L.V. Energieeinsparung beim Bauen. Mn. NP OOO Strinko, 2000. AUS Spezialität der HochschulbildungichSchritteund Die Ausbildung eines Spezialisten in diesem Fachgebiet beinhaltet die Ausbildung bestimmter beruflicher Kompetenzen, einschließlich Kenntnisse und Fähigkeiten in der Organisation und Verwaltung der gesamten Palette der Wartung und Reparatur von Prozessanlagen chemische Industrie und Unternehmen von Baustoffen; Entwicklung und Ausführung von Regulierungsdokumenten für die Organisation und Durchführung von Reparaturen und Installationen von Ausrüstungen; Planung, Management und organisatorische Unterstützung von Aktivitäten; Schulung des Personals für die Arbeit in Chemieunternehmen, Herstellung von Baustoffen usw. Maschinenbauingenieur». Die Gegenstände der beruflichen Tätigkeit eines Spezialisten sind: Maschinen, Geräte, technologische Anlagen der chemischen und pharmazeutischen Industrie und Baustoffunternehmen; Design-, Technologie- und Managementdokumentation; Spezialwerkzeuge und Mittel zur Mechanisierung von Reparatur- und Installationsarbeiten; Spezielle Software. Spezialität der Sekundarfachausbildung Die Fachrichtung vermittelt eine Qualifikation Mechaniker». Der Bereich der beruflichen Tätigkeit eines Spezialisten ist: Nach dem Abschluss können Absolventen der oben genannten Fachrichtung die folgenden Positionen besetzen: Leningrad: Mashinostroyeniye, Lehning. otd. , 1982. - 384 S. Die Maschinen und Apparate der chemischen Industrie werden im vorliegenden Lehrbuch als Objekte betrachtet, in deren Beispielen technologischer Berechnungen der Zusammenhang der in ihnen ablaufenden physikalischen und chemischen Prozesse aufgedeckt wird. Ähnliche Fragen werden in dem bekannten Buch von K. F. Pavlov, P. G. Romankov und A. A. Noskov „Beispiele und Aufgaben im Verlauf von Prozessen und Apparaten der chemischen Technologie“ behandelt. Im modernen System der Ausbildung von Maschinenbauingenieuren z Chemieindustrie der sich entwickelnde Studiengang "Verfahren und Apparate der chemischen Technologie" wird schrittweise in eine ingenieur-physikalische Disziplin umgewandelt, die spezialisierte Bereiche der Hydromechanik, der Thermophysik und des Stofftransports abdeckt. Jetzt besteht ihre Hauptaufgabe darin, die Studenten mit der Theorie der individuellen Transportphänomene (in ihrer ingenieurwissenschaftlichen Anwendung) vertraut zu machen, die natürlich das Studium der chemischen Ausrüstung direkt in den Hintergrund gedrängt hat. Diese Lücke füllte der Studiengang „Maschinen und Apparate der chemischen Produktion“, der eine Spezialdisziplin in der Abschlussphase der Ausbildung zum Maschinenbauingenieur ist. Seine Hauptaufgabe besteht jedoch darin, den Studierenden anhand anschaulicher Beispiele die Möglichkeit aufzuzeigen, das gesamte im Lernprozess erworbene Ingenieurwissen anzuwenden und zu verallgemeinern. Dies impliziert den methodischen Schwerpunkt des Handbuchs - Studenten und jungen Berufstätigen die Fähigkeiten zur komplexen Anwendung der Gesetze der Hydromechanik, des Wärme- und Stofftransports und der Makrokinetik chemischer Umwandlungen bei der Berechnung chemischer Apparate zu vermitteln. Ähnliche Abschnitte siehe auch OmSTU. - Omsk: OmGTU-Verlag, 2007 - 150 p. Proz. Handbuch für Hochschulen im Fachgebiet "Maschinen und Apparate der chemischen Produktion" Elemente, Arbeits... Moskau-Leningrad, Maschinostroenie, 1966. - 491 p. Das Schulungshandbuch berücksichtigt die Hauptelemente der Volumen-, Wärme- und Leistungsberechnung von Maschinen und Apparaten für die chemische Produktion; Berechnungsbeispiele und Steuerungsaufgaben decken die Hauptelemente der Berechnungen für jeden Gerätetyp ab. Beispiellösungen sind jedem Kapitel vorangestellt Zusammenfassung Berechnungsmethoden. Lernprogramm bestimmt für chemisch-technische Fachschulen im Studiengang "Maschinen ... M.: Alfa-M, 2008. - 720 S. Die wichtigsten Zusammenhänge für technologische und mechanische Berechnungen der wichtigsten chemischen Einrichtungen (Maschinen zum Brechen und Mahlen von Stoffen, Wärmeaustausch, Stoffaustausch, Reaktionsapparate, Apparate zum Trennen heterogener Medien, Rohrleitungen, Installationseinrichtungen) werden skizziert. Es werden Rechenbeispiele, Aufgaben zum selbstständigen Arbeiten sowie Referenzdaten gegeben. Für Schülerinnen und Schüler der Ober- und Mittelstufe... Lehrbuch für Hochschulen im Fachgebiet „Maschinen und Apparate für die chemische Industrie und Baustoffbetriebe / I. I. Ponikarov, O. A. Perelygin, V. N. Doronin, M. G. Gainullin. - M.: Mashinostroenie, 1989. - 368 S.: mit Abb. zugelassen Staatliches Komitee UdSSR gem öffentliche Bildung als Lehrbuch für Studenten der Fachrichtung Maschinen und Apparate der chemischen Produktion und Baustoffbetriebe. Beschrieben... Lernprogramm. - Tomsk, TPU, 2011. - 127 p. Das Handbuch beschreibt die Hauptbereiche des Studiengangs "Maschinen und Apparate für die chemische Produktion": Wärmetauscher, Stoffaustauschgeräte und Apparate zum Trocknen von Stoffen. Konzipiert für Studenten der Fachrichtung 240801 - "Maschinen und Apparate für die chemische Produktion". Maschinen und Apparate für die chemische Produktion Vorlesung 1. Klassifizierung chemische Maschinen und Geräte. 2 2. Vorrichtung zum Mischen flüssiger Medien. 2 3. Gerätedesigns. vier 4. Mechanische Mischgeräte. 5 5. Methode zur Berechnung von Mischvorrichtungen. 13 6. Rührwerksantriebe. 19 7. Siegel. 29 8. Filter. Klassifikation heterogener Systeme. 42 9. Filter zur Trennung von Suspensionen. 42 10. Klassifizierung von Filtern. 44 11. Typische Designs. 44 12. Zentrifugen. 56 13. Klassifizierung von Zentrifugen. 57 14. Verfahren zum Entladen von Sediment aus Zentrifugenrotoren. 59 15. Konstruktionen von Zentrifugen. 67 16. Berechnungsmethode. 74 17. Grundlegende Bestimmungen zur Berechnung der Festigkeit von Zentrifugenrotoren. 82 18. Kritische Wellendrehzahl. 86 19. Rohrleitungssysteme. Klassifizierung von technologischen Rohrleitungssystemen 90 20. Absperrventile. 94 21. Kräne.. 95 22. Ventile. 101 23. Absperrschieber. 106 24. Reaktoren der chemischen Industrie. 109 25. Klassifizierung chemischer Reaktionen. 110 26. Klassifizierung von Reaktoren. 110 27. Apparate idealer Verdrängung, idealer Mischung und Zwischentyp 112 28. Reaktoren zur Durchführung homogener Reaktionen in der Gasphase. 114 29. Reaktoren für das Flüssig-Flüssig-System. 117 30. Wurmmaschinen. Zweck und Klassifizierung. 120 31. Das Schema der Wurmmaschine .. 120 32. Theoretische Basis Materialbearbeitung ist keine Schneckenmaschine. 122 33. Rollenmaschinen.. 127 34. Konstruktion von Rollenmaschinen. 128 35. Hauptteile und Komponenten von Rollenmaschinen. 131 Grundbegriffe und Definitionen Eine Maschine ist ein Gerät zur Verarbeitung von Material, außerdem kann das Material seine Form und seine Abmessungen ändern, ändert jedoch nicht seine chemische Zusammensetzung. Apparat - ein Gerät zur Verarbeitung von Material wird genannt, während das Material seine physikalischen und mechanischen Eigenschaften ändert. Klassifizierung chemischer Maschinen und Apparate Die Klassifizierung ist eine logische Operation, die darin besteht, eine Menge von Objekten gemäß den erkannten Ähnlichkeiten in separate Gruppen zu unterteilen. Die Klassifikation von Maschinen und Apparaten dient der Straffung der Nomenklaturen und Spezialisierung von verfahrenstechnischen Anlagen. Ein Beispiel ist die erweiterte Klassifizierung chemischer Geräte, die 20 Gruppen umfasst. Gleichzeitig wurden 15 Gerätegruppen gem chemischer Prozess: 1. Apparate vom kapazitiven Typ mit Mischvorrichtungen 2. Kapazitive Geräte mit festen Geräten 3. Filter 4. Zentrifugen 5. Flüssigkeitsabscheider 6. Kristallisatoren 7. Granulatoren 8. Wärmetauscher 9. Verdampfer 10. Säulengeräte 11. Trockner 12. Apparat mit rotierenden Trommeln zum Rösten, Trocknen und Kristallisieren 13. Elektrolyseure 14. Farbschneidemaschinen 15 Industrieöfen Drei Gruppen nach den spezifischen Eigenschaften der Ausrüstung selbst: 1. Hochdruckgerät (R. > 64 kg/cm 2) 2. Emaille-Hardware 3. Geräte aus nichtmetallischen Werkstoffen Apparatedesigns Die Wahl des Apparates mit Rührwerken und die Konstruktionsmerkmale des Apparates werden durch die Eigenschaften des Prozesses, die Eigenschaften des zu mischenden Mediums, die Produktivität der technologischen Linie, die Temperaturparameter des Prozesses und den Druck, bei dem der Prozess stattfindet, bestimmt durchgeführt wird. Eine solche Vielzahl von Faktoren, die die Wahl des Designs beeinflussen, erschwert die Aufgabe des optimalen Designs von Geräten. Die Hauptprozesse der chemischen Technik, für die Apparate mit Rührwerken verwendet werden, werden üblicherweise in einem flüssigen inhomogenen Medium durchgeführt. Unter einem flüssigen inhomogenen Medium versteht man ein ein- oder mehrkomponentiges Medium mit ungleichmäßiger Konzentration oder Temperatur sowie ein flüssiges inhomogenes System bestehend aus einer in einem flüssigen Medium verteilten dispergierten Phase. In der Praxis das am weitesten verbreitete mechanische Verfahren zum Mischen flüssiger Medien, das durch mechanische Einwirkung des Arbeitskörpers (Mischer) auf die Arbeitsumgebung durchgeführt wird. Dieses Mischverfahren wird in einem Apparat eingesetzt, der üblicherweise aus einem Gehäuse, einer Mischvorrichtung und deren Antrieb besteht. Die meisten Bedeutung im betrieb der apparatur hat sie die art und konstruktion eines rührwerks, dessen arbeit darin besteht, die geordnete mechanische energie rotierender elemente in ungeordnete umzuwandeln Wärmeenergie aufgrund der vom Körper des Geräts erzeugten Widerstandskräfte. Dadurch dissipiert die Mischeinrichtung Energie im Volumen des Apparates, deren Wert sowohl von der Bauart des Mischers und der Charakteristik des Antriebs als auch von der Bauart des Apparates und seiner Einbauten abhängt. Alle diese Eigenschaften des Apparates zusammen bestimmen die Mischleistung N. Als Maß für die Mischleistung kann auch der Volumenstrom dienen, der die Dissipation im Apparat charakterisiert: Wo v- das Volumen der gerührten Flüssigkeit, gleich dem Volumen der Apparatur V beim Füllfaktor der Apparatur j = 1,0 (in diesem Fall wird der Koeffizient j als das Verhältnis V W /V verstanden). In einem Apparat mit beliebigem Volumen gibt es in Abhängigkeit von der Drehzahl n verschiedene hydrodynamische Fluidbewegungen, die den Wert von E bestimmen. Daher können die Arbeitsbereiche des Apparats durch ein Maß dieser Größe - der Leistung - charakterisiert werden Kriterium K n, das durch die Formel bestimmt wird: wobei r die Dichte des gerührten Mediums ist; d - Mischerdurchmesser, m, n - Drehzahl des Mischers, c -1. Für Geräte aller Art wird der Wert von K n zunächst durch das Reynoldssche Zentrifugalkriterium Re c bestimmt, denn: Dabei: Wobei m der dynamische Viskositätskoeffizient ist. Abhängigkeit (1.3) charakterisiert die allgemeinsten Bewegungsmuster der Flüssigkeit im Apparat. Rührwerksantriebe Rührwerke mit langsamer Drehzahl - Paddel, Anker usw. - werden normalerweise von einem einzelnen Elektromotor über ein Getriebe angetrieben. Die Antriebe sind in der Regel an den Deckeln der Apparate montiert, in denen das Rührwerk arbeitet, manchmal auch an Balken oder Rahmen, die auf dem Dach montiert sind. Wenn die Welle lang ist, wird eine zusätzliche Stütze am Boden des Behälters montiert. Bei modernen Konstruktionen erfolgt der Antrieb meist direkt vom Elektromotor über ein Getriebe. Für kombinierte Rührwerke werden Antriebe der in Abbildung 14 gezeigten Art verwendet. Abbildung 14 - Kombinierter Mischerantrieb. Von Welle 1 wird die Drehung durch zwei Kegelräder übertragen: durch die Räder 3 und 5 in eine Richtung und durch die Räder 2 und 4 in die entgegengesetzte Richtung. Wenn die Übersetzungsverhältnisse beider Paare gleich sind, drehen sich die Wellen der Räder 4 und 5 mit der gleichen Geschwindigkeit, aber in unterschiedliche Richtungen. Besteht das Kombirührwerk aus einem langsamlaufenden und einem schnelllaufenden Rührwerk, werden zwei unabhängige Antriebe verbaut. Der Ankerrührer wird von einem Elektromotor über ein Paar Kegelräder angetrieben, und der Turbinenrührer wird von einem eigenen Elektromotor angetrieben (die Wellen sind durch Kupplungen verbunden). Reicht der Platz auf oder über dem Behälterdeckel nicht aus, wird der Stellantrieb unter dem Behälter platziert, was allerdings eine gute Stopfbuchsabdichtung erfordert. Antriebe für Propellerrührwerke werden meist drehzahlabhängig ausgeführt: 1. von einem direkt mit der Rührwerkswelle verbundenen Elektromotor; 2. vom Elektromotor über das Zahnradgetriebe; 3. vom Elektromotor mit eingebautem Untersetzungsgetriebe; 4. vom Elektromotor über eine Keilriemenübertragung. Ein Beispiel für einen Antrieb der ersten Art für stationäre Propeller ist in Abbildung 15 dargestellt. Abbildung 18 - Zusatzlager in Rührwerksantrieben. Um die Länge der Welle zu reduzieren, installieren sie den Antrieb unter dem Schiff. Kürzere Wellen haben auch seitliche Rührwerke, deren Antrieb entweder an der senkrechten Behälterwand oder bei liegenden Behältern am Boden angebracht ist. Gestelle
Gusseisen oder geschweißt aus Kohlenstoffstahl. Sie sind Zylinder oder Kegelstümpfe, ausgestattet mit oberen und unteren Befestigungsflanschen. Zur einfachen Montage und Demontage befinden sich Aussparungen in der Schale der Racks. bei Laufwerken Endstützen
dienen zur beweglichen Befestigung des unteren Endes der Welle des Mischkörpers. Die Stützen bestehen (Fig. 19) aus einer Zahnstange 1, an der ein Lager 2 mit Bolzen 7 befestigt ist, eine feste Buchse 4 ist darin mit Stiften 5 befestigt. Am unteren Ende der Welle ist eine bewegliche Buchse 3 mit befestigt einen Bolzen 6, der sich zusammen mit der Welle innerhalb der feststehenden Buchse 4 dreht. zur Inspektion und Reparatur zur Verfügung. Die Konstruktion des Lagers muss eine freie Zirkulation der Flüssigkeit durch das Lager ermöglichen. Abbildung 20a zeigt ein typisches Endlager (Axiallager). Das in Abbildung 20b gezeigte Axiallager wird für ausgekleidete Behälter verwendet. Die konische Basis dieses Axiallagers sorgt dafür hohe Steifigkeit und schützt die Auskleidung in der Nähe des Axiallagers vor Zerstörung. a) Standardausführung; b) Drucklager für ausgekleidete Apparate Abbildung 20 - Endlager. Beim Betrieb des Rührwerks ohne Endlagerung können Torsionsschwingungen der Rührwerksauslegerwelle auftreten, die durch die dynamische Belastung der Welle durch das Mischmedium, die Befestigungsbedingungen der Welle in den Lagern und die Konstruktion verursacht werden der Rührer. Werden bei der Konstruktion so wichtige Zuverlässigkeitskriterien wie Steifigkeit und Vibrationsfestigkeit nicht berücksichtigt, stößt der Betrieb von Apparaten mit Rührwerken auf einige Schwierigkeiten. Bei unwuchtiger Rührwelle und Lagerspiel d kann das untere Ende der Welle um s abweichen. Das Schema der Wellendurchbiegung mit zwei Lagern ist in Abbildung 22 dargestellt. Aus der Ähnlichkeit von Dreiecken (Abbildung 22) erhalten wir die Beziehung: Diese. Wellenschwingungen sind abhängig vom Spielbetrag d und dem Verhältnis L/ l
. Wenn das Spiel vollständig eliminiert ist, dann ist der Wert des Verhältnisses L/ l
begrenzt werden kann. L/ l
4. Um die Drehschwingungen der Welle nach Anbau des Rührwerks zu reduzieren, muss dieses statisch ausgewuchtet werden. Bei Gefahr von Drehschwingungen, die zu einer Fehlfunktion der Stopfbuchse führen, oder bei großen Werten von L/ l
Endlager erforderlich. Torsionsschwingungen führen zu erhöhtem Verschleiß an Lagern und Dichtungen. Das Endlager eliminiert Torsionsschwingungen und verbessert die Leistung der Stopfbuchse und der Lager. Obwohl das Endlager in einer aggressiven Umgebung arbeitet, ist seine Verwendung z normale Operation die Vorrichtung ist bei einer großen Länge oder einer hohen Rotationsfrequenz der Welle erforderlich. Um die Ausrichtung beider Buchsen (Abbildung 19) zu gewährleisten, kann ein Endlager (Abbildung 23) verwendet werden, bei dem der Käfig der nicht rotierenden Buchse eine sphärische Oberfläche hat, die es ermöglicht, die Achse dieser Buchse einzustellen die gewünschte Richtung. 1- Welle; 2- rotierende Hülse; 3 - nicht rotierende Textolithülse; 4-Clip. Abbildung 23 - Endlager mit Kugelkäfig Rührwerksaufsatz
.
Bei den einfachsten Konstruktionen werden die Schaufeln direkt mit der Welle verschweißt. Die Befestigung der Elemente an der Welle erfolgt jedoch über lösbare Verbindungen. Üblicherweise besteht das Rührwerk aus einer Nabe, an der die Schaufeln angeschweißt sind. Die Nabe wird mit einer Passfeder und Sicherungsvorrichtungen auf der Welle befestigt, die eine axiale Verschiebung verhindern. Wird das Rührwerk in der Mitte der Welle eingebaut, wird es mit einer Feststellschraube (Bild 24a), bei Einbau am Ende der Welle - mit einer Endmutter (Bild 24b) oder mit Hilfe von zwei Halbringen fixiert die in die ringförmige Aussparung auf der Welle eingesetzt werden (Abbildung 24.c). a) Stellschraube b) Endmutter; c) Halbringe Abbildung 24 - Befestigungsmöglichkeiten der Rührwerke auf der Welle. Bei der Konstruktion von Rührwerken müssen die Bedingungen ihrer Installation berücksichtigt werden. Die Rührwerke kleiner Apparate (Durchmesser 1,2 m oder kleiner) werden üblicherweise zusammen mit dem Deckel montiert und damit in den Apparat eingebaut. Sie sollten ein Minimum an lösbaren Verbindungen haben. Es ist ratsam, Rührwerke für große Apparate von Teilen mit solchen Abmessungen abnehmbar zu machen, die durch das Mannloch des Apparats getragen werden können. Dadurch ist es möglich, das Rührwerk während der Reparatur zu demontieren und Installationsarbeit ohne die Abdeckung und das Laufwerk zu entfernen. Bei vollverschweißten Geräten muss das Rührwerk zusammenklappbar sein. Kupplungen
dienen zur Verbindung der Antriebswelle mit der Rührwerkswelle. Es werden hauptsächlich normalisierte Kupplungen zweier Arten verwendet - längsgeteilt und Zahnrad. Längsgeteilte Kupplungen werden verwendet, um die Abtriebswelle des Getriebes (Untersetzungsmotor) mit der Welle der Mischvorrichtung mit einer Zwischenwelle mit beliebig vielen Zwischenstützen starr zu verbinden. Die Kupplung besteht (Abbildung 25) aus dem Körper 1 (aus zwei Hälften gebildet), Kopfflanschen 2 und Stehbolzen 5 mit Unterlegscheiben und Muttern. Die verbundenen Enden der Wellen haben ringförmige Nuten, auf die ein Spaltring 3 aufgesetzt ist, dessen Hälften mit zwei Federn 4 befestigt sind. Die Hälfte des Gehäuses wird nach dem Anziehen der Flanschbolzen eine starre koaxiale Verbindung auf den Schlüssel gelegt der Wellen erhalten wird. Zahnkupplungen werden verwendet, um die Abtriebswellen eines Getriebemotors und eines Elektromotors (Hydromotors) mit einer Zwischenwelle mit zwei Zwischenstützen zu verbinden. Die Kupplung besteht (Abbildung 26) aus einem Zahnkäfig 1, der mit einer Passfeder auf der Getriebemotorwelle verstärkt ist, und einer Zahnhülse 2, die auf einer Passfeder auf der Zwischenwelle sitzt. Die Zähne der Hülse treten in die Aussparungen des Käfigs ein. Die Kupplung überträgt Drehmoment, verbindet die Wellen aber nicht starr entlang der Achse. Dichtungen Um Dichtigkeit zwischen dem festen Körper der Vorrichtung und der rotierenden Welle herzustellen, wird eine Dichtung verwendet. Abhängig von den physikalischen und chemischen Eigenschaften und Parametern der Arbeitsmedien sowie den Anforderungen der Arbeitshygiene, der Sicherheitsvorkehrungen und der Brandgefahr werden Geräte zum Mischen flüssiger Medien ausgestattet Stopfbüchse oder Ende Siegel, Hydraulikdichtungen oder haben versiegelt Antriebseinheit. Stopfbuchsdichtung
besteht aus Gehäuse, Bodenkasten, Druckhülse, Stopfbuchse und Spannbolzen (Abbildung 27). Die Abdichtung erfolgt durch Anpressen der Stopfbuchspackung gegen eine rotierende Welle. Zwischen Welle und Unterkasten verbleibt ein Spalt von 0,5 - 0,75 mm, zwischen Welle und Druckhülse ein etwas größerer Spalt (1 - 1,5 mm). Diese Spiele schließen die Möglichkeit von Verschleiß an der Welle in den angegebenen Bereichen aus. Für die Herstellung des Bodenkastens und der Druckhülse wird Gusseisen verwendet. In Ermangelung einer Lücke zwischen der Welle und dem unteren Kasten sollte letzterer aus Bronze bestehen. 1 - Körper; 2- Druckhülse; 3- Füllung; 4 - Anlaufring (Grundbox). Abbildung 27 - Stopfbüchse. In manchen Fällen dient die Stopfbuchse auch als Lagerung der Welle (Gleitlager). Dann wird der Spalt zwischen Welle und Druckhülse minimal gemacht, d.h. bei einer Rutschlandung. Die Druckhülse ist mit einer Einrichtung zum Zuführen und Verteilen von Schmiermittel ausgestattet und besteht aus Bronze oder ist mit einem Bronzeeinsatz ausgestattet. Die Stopfbuchspackung (Bild 28) in der Mitte der Stopfbuchslage hat einen Stopfbuchsring, der eine gleichmäßige Schmierstoffzufuhr über den gesamten Umfang der Welle bis zur Stopfbuchsmitte gewährleistet. Zur Wärmeabfuhr ist die Stopfbüchse mit einem Kühlmantel ausgestattet. 1 - Körper; 2- Hemd; 3- Druckhülse; 4- Füllung; 5- Schmierring; 6- Druckring (grundbuksa) .
Abbildung 28 - Wellendichtring mit Schmierring. Als Stopfbuchspackungen werden am häufigsten Materialien aus Baumwolle, Hanf und Asbest verwendet. Nachfolgend sind die Temperaturgrenzen aufgeführt, bei denen Packungen verwendet werden können. Tabelle 1.2 – Temperaturgrenzen für Stopfbuchspackungen. Die aufgeführten Packungen können je nach Temperatur und verwendetem Imprägniermittel bei Drücken von 0,6-4 MPa eingesetzt werden. Die Imprägnierung dient der besseren Abdichtung und der Reduzierung des Reibwertes der Packung auf der Welle. Zur Imprägnierung der Packungen werden Fett, Paraffin, Bitumen, Graphit, Flüssigglas, Schmierfett, Viskose usw. verwendet. Von den oben genannten Packungen sollte Fluoroplast erwähnt werden. Es hat einen niedrigen Reibungskoeffizienten, daher ist seine Lebensdauer mehrere zehn Mal länger als die anderer Materialien. Dazu trägt auch die hohe chemische Beständigkeit bei. Die Nachteile von Fluoroplast sind relativ hohe Härte (was viel Kraftaufwand beim Anziehen der Stopfbuchse erfordert) und hohe Kosten. Diese Mängel werden bei der Verpackung von mit einer Fluorkunststoffsuspension imprägnierten Asbestschnur beseitigt. Bei hohen Temperaturen (t > 300°C) werden Trockenpackungen eingesetzt. Die gängigste Trockenpackungsmarke AG-50 besteht zu 50 % aus Graphit, zu 45 % aus langfaserigem Asbest und zu 5 % aus Aluminiumpulver. Das Austreten des Sperrmediums bei Trockenpackungen erfolgt aufgrund ihrer Porosität. Sogar mit hohe Drücke Wird die Packung gepresst (30 - 60 MPa), bleibt sie porös, da ihre Bestandteile - Asbest und Graphit - poröse Körper sind. Stopfbuchsendichtungen werden in Geräten eingesetzt, die mit Drücken bis 0,1 MPa und Temperaturen bis 70 ° arbeiten. Sie können nicht im Vakuum verwendet werden, Verarbeitung in Geräten in toxischen und explosiven Umgebungen. Wellendrehzahl - von 5 bis 320 U / min. Für den normalen Betrieb der Stopfbuchse ist es erforderlich, dass die Anpresskraft der unteren Schichten an die Welle gleich dem Druck des Mediums ist. Die Anpresskraft der Packung an die Welle wirkt in radialer Richtung, während die Anpressung der Packung durch die Druckhülse in axialer Richtung erfolgt. Die Funktionsweise der Stopfbuchse ist in Abbildung 29 dargestellt. Wenn die Stopfbuchse ein ideales Fluid wäre, dann wären die Axial- und Radialkräfte in allen Abschnitten gleich (P x = P y). Da die Packung jedoch ein verformbarer Festkörper ist, ist P x<= Р у и, кроме того, сила прижатия набивки к валу будет изменяться по высоте сальниковой камеры вследствие трения набивки о вал и корпус при её деформации, т.е. при сжатии. 1 - Welle; 2 - Druckhülse; 3- Gebäude. Abbildung 29 - Schema der Kraftverteilung in der Stopfbuchse. Der Zusammenhang zwischen Axial- und Radialkräften lässt sich durch die Abhängigkeit ausdrücken: Der Wert von m hängt von Füllmaterial, Druck und anderen Faktoren ab und variiert zwischen 1,5 und 5. Das Änderungsgesetz der Axialkraft über der Stopfbuchshöhe lässt sich wie folgt darstellen: Wobei S = (D – d)/2; f=m TR /m ; m TP ist der Reibungskoeffizient der Packung gegen die Welle und das Stopfbuchsgehäuse. Im unteren Teil, bei y=0, ist die Gleichheit P y \u003d P 0 wahr und im oberen Teil für y \u003d h die Gleichheit P y \u003d P 0 exp (2 f h / S). Der Wert der Axialkraft im Oberteil ermöglicht die Bestimmung der Anzugskraft und die Berechnung der Zuganker aus der Querschnittsfläche der Packung. Wenn wir die Gleichungen (1.39) und (1.40) zusammen lösen, erhalten wir das Variationsgesetz der Radialkraft über der Packungshöhe, d. h. Anpresskraft der Packung auf die Welle: Das Diagramm der Änderung der Anpresskraft der Packung gegen die Welle ist in Bild 29 dargestellt. Mit zunehmender Entfernung von der Anpresshülse nimmt diese Kraft ab. Bei einer hohen Stopfbuchspackungshöhe wird die Reduzierung der Radialkraft erheblich sein. Eine effiziente Umverteilung der Radialkraft kann bei der Gestaltung einer Doppelstopfbuchse erreicht werden, jedoch wird eine Doppelstopfbuchse nicht verwendet, da ihr Betrieb sehr schwierig ist. Wäre die Packung ein absolut fester Körper, dann dürfte entgegen der Annahme einer idealen Flüssigkeit kein Andrücken der Packung an die Welle erfolgen. Bei einem verformbaren Festkörper ist die Kraft, mit der die Packung gegen die Welle gedrückt wird, ein Teil der Axialkraft. Eine Erhöhung der Presskraft kann durch eine konstruktive Technik erreicht werden - die Herstellung von Dichtpackungsringen mit konischen Oberflächen. Bei echten Verpackungen ist diese Technik weit verbreitet. Lassen Sie uns die durch Reibung in der Stopfbuchse verlorene Leistung bestimmen. Für ein Packungselement der Höhe dy beträgt die Reibungskraft: Nachdem wir den Wert von P x aus Gleichung (1.41) eingesetzt und von 0 bis h integriert haben, erhalten wir: Unter Berücksichtigung von f=m tr /m haben wir: Die durch Reibung verlorene Leistung ist gleich: Der Reibungskoeffizient f ist bei rotierender Welle kleiner als bei stehender Welle, außerdem ändert er sich mit dem Druck. Es ist schwierig, dies alles für eine Vielzahl von Packungen bei der Verwendung von Gleichung (1.45) zu berücksichtigen, daher gehen sie von der empirischen Abhängigkeit (1.46) aus, die für praktische Berechnungen die Form annimmt: Tabelle 1.3 - Einfluss der geometrischen Abmessungen der Stopfbuchspackung auf die Verlustleistung. Die Breite der Stopfbuchspackung S, mm wird durch den Wellendurchmesser bestimmt: Abschlussdichtung.
Bei dieser Dichtung wird die Dichtheit durch das enge Zusammenpressen von zwei Teilen entlang der Endebenen erreicht - einem rotierenden und einem festen. Die Dichtigkeit einer solchen Verbindung kann nur durch eine qualitativ hochwertige Bearbeitung der angrenzenden Oberflächen erreicht werden. Unregelmäßigkeiten von 1 µm stören den normalen Betrieb der Gleitringdichtung. Die Reibflächen sind geschliffen und geläppt und haben eine hohe Oberflächengüte (Nr. 10 - Nr. 12), sie können flach, sphärisch oder konisch sein. Flache Oberflächen werden häufiger verwendet, weil. Beim Schlichten ist es einfacher, eine gute Sauberkeit der Reibfläche zu erzielen, die Breite der ringförmigen Reibfläche sollte nicht groß sein (weniger als 6 - 8 mm). In der chemischen Industrie werden Gleitringdichtungen nicht nur für Reaktoren, sondern auch für Kreiselpumpen eingesetzt. Die Gleitringdichtung zum Abdichten der Vorrichtung ist in Fig. 30 gezeigt. Der Ring 2 erhält eine Drehung von der Welle durch den Träger 4, der aus zwei Hälften besteht, die die Welle festziehen, und durch die Stehbolzen 3. Der feststehende Ring 7 ist mit dem verbunden Balg. Stangen 6 mit einer Feder ermöglichen es, die Vorspannkraft der Ringe 2 und 7 einzustellen, der Balg 8 ermöglicht es Ihnen, das Schlagen der Welle zu kompensieren. 1 - Körper; 2 - Drehring; 3 - Haarnadel; 4 - Träger; 5 - Feder; 6 - Schub; 7 - fester Ring; 8 - Faltenbalg .
Abbildung 30 - Abschlussdichtung. Die Dichtung (Abbildung 30) arbeitet bei einem Druck von 2*10 3 - 1,6* 10 6 Pa, einer Temperatur von bis zu 250 °C und einer Rotationsgeschwindigkeit von bis zu 10 s -1 . Vorteile - weniger Leckage als in der Stopfbuchse, da beim Arbeiten unter Vakuum keine Luftleckage auftritt, Leistungsverluste betragen Zehntel der Verlustleistung durch Reibung in der Stopfbuchse, keine Wartung erforderlich, was durch die hohe Verschleißfestigkeit erklärt wird des Reibpaares (und damit Haltbarkeit) und gute Funktion bei Wellenschlägen. Nachteile - hohe Kosten und Komplexität der Reparatur. Die Haupteinheit der Gleitringdichtung ist ein Reibpaar. Das Material, aus dem es hergestellt ist, muss Verschleißfestigkeit und einen niedrigen Reibungskoeffizienten aufweisen. Folgende Materialien werden verwendet: säurebeständiger Stahl - ein Ring; Kohlegraphit, Bronze oder Fluorkunststoff ist ein weiterer Ring. Fluorkunststoff wird nur bei niedrigen Drücken und bei niedrigen Drehzahlen der Reibpaarung eingesetzt, da er kalt fließt. Die Gleitringdichtung kann konstruktionsbedingt intern und extern, einfach und doppelt sein. Die in Abbildung 30 gezeigte Dichtung ist extern. Bei einer Innendichtung befinden sich Drehring und Druckfedern innerhalb des Gerätes in der Arbeitsumgebung. Eine Doppeldichtung hat zwei Reibpaare und ist praktisch zwei Einzeldichtungen in Reihe. Bei einer Doppeldichtung wird ein Dichtmedium zwischen die beiden Reibpaare eingebracht, um Leckagen zu verhindern und Reibungswärme abzuführen. In der chemischen Industrie sind folgende Typen von Gleitringdichtungen am gebräuchlichsten: a) Doppel-Gleitringdichtung Typ TD (linke Seite von Bild 31), zur Abdichtung der Wellen von Apparaten zum Mischen von explosiven, giftigen, brennbaren, giftigen und ähnlichen Medien bei Drücken bis 0,6 MPa (Typ TD-6) und bei Drücken bis 3,2 MPa (Typ TD-32); b) doppeltwirkende Gleitringdichtung TDP (rechte Seite von Bild 31) mit integriertem Lager zur Abdichtung der Wellen von Apparaten zum Mischen von explosiven, giftigen, giftigen und ähnlichen Medien; c) Gleitringdichtung vom Typ TSK, bei der ein Faltenbalg aus Stahl 12X18H10T (Abbildung 32) verwendet wird, der zum Abdichten der Wellen von Geräten zum Mischen von explosiven, toxischen und giftigen Medien unter Druck bestimmt ist. 1 - feste Dichtringe; 2 - bewegliche Dichtungsringe; 3 - Feder; 4 - Körper; 5 - eingebautes Drucklager. Abbildung 31 - Doppelte Gleitringdichtung Typ TD (linke Seite der Abbildung) und Typ TDP (rechte Seite der Abbildung). Diese Gleitringdichtungen werden in Geräten eingesetzt, die mit einem Überdruck von bis zu 1,6 MPa oder einem Restdruck von mindestens 0,0027 MPa und einer Temperatur von -20 bis +50 ° C arbeiten. Die Konstruktion der Gleitringdichtung (Abbildung 32.), Bestehend aus einem beweglichen Ring 5, der mit dem Träger 2 auf der Welle befestigt ist, und einem festen Ring 6, der von der Stirnfläche mit Federn 4 und Muttern 3 fest an den festen Ring gedrückt wird Der feststehende Ring 6 ist durch Schrauben 10 mit der Faltenbalganordnung 7 verbunden.Der Körper 8 ist von oben durch einen Deckel 1 verschlossen und durchFlansche und Schrauben 9 an dem Deckel der Vorrichtung befestigt. 1 - Abdeckung; 2 - Feder; 3 - beweglicher Ring; 4 - fester Ring; 5 - Faltenbalg; 6 - Körper; 7 - Schraube. Abbildung 32 - Gleitringdichtung Typ TSK. Der Faltenbalg ist ein dünnwandiges Rohr mit gewellter Oberfläche. Die Reibringe werden durch fließendes Wasser geschmiert und gekühlt, das im Deckelhohlraum zirkuliert. Durch die Dichtfläche eingedrungenes Wasser wird im unteren Teil des Gehäuses, Siphon genannt, gesammelt und durch die Armatur abgeführt. Feste und bewegliche Ringe (Reibungspaare) bestehen aus Kohlegraphit, Stählen 12X18H10T, 40X13, 95X18, Hostella D-Legierungen oder Glaskeramik. Betrachten Sie den Betrieb einer Gleitringdichtung (Abbildung 33). Abbildung 33- Die Bewegung des Mediums im Spalt zwischen den Ringen der Gleitringdichtung Die Bewegung des Mediums im Spalt zwischen den Ringen in Zylinderkoordinaten wird durch die Gleichung beschrieben:
, (1.53)
In der Gleitringdichtung dreht sich einer der Ringe, daher wird die Leckagemenge zusätzlich zu den Druck- und Reibungskräften durch die Trägheitskraft beeinflusst. Wird die Rotationswinkelgeschwindigkeit des Mediums im Spalt als arithmetisches Mittel der Rotationswinkelgeschwindigkeiten der Ringe bestimmt, so nimmt Gleichung (1.61) unter Berücksichtigung der Trägheitskraft die Form an: Nach Integration und Transformation werden die Leckagewerte durch den Ausdruck bestimmt: Somit erhöht eine Erhöhung der Drehzahl der Welle die Leckage, wenn die Vorrichtung unter Druck betrieben wird, und verringert die Leckage, wenn die Vorrichtung unter Vakuum betrieben wird. Versiegelte Aktuatoren
. Apparate zum Mischen von hochgiftigen, hochaggressiven oder brennbaren Medien sind in der Regel mit abgedichteten Elektroantrieben ausgestattet. Antriebe dieser Art sind eine Bauart, bei der die aktiven Elemente des Rotors und Stators des Elektromotors durch eine spezielle Isolierung (Nassstator) oder spezielle Schutzhülsen (Trockenstator) vor den Einflüssen des gerührten Mediums geschützt sind. Abgedichtete Elektroantriebe mit „nassem“ oder „trockenem“ Stator können gas- und flüssigkeitsgefüllt sein. Bei einem gasgefüllten Elektroantrieb (Bild 35) ist der im Gasraum rotierende Rotor wälzgelagert. Der Statorhohlraum des Elektromotors wird durch eine dünnwandige Schutzhülse 5 vor Kontakt mit den Dämpfen des Rührmediums geschützt. Bei Bedarf kann die Schutzhülse auch auf dem Rotor 11 montiert werden.
Die Ausbildung erfolgt in Bildungseinrichtungen:
Im Handbuch wird viel Aufmerksamkeit auf die Konstruktion von Maschinen und Apparaten gelegt, wobei die Besonderheiten des Prozesses oder der Methode zur Verarbeitung des Stoffes berücksichtigt werden. Bei der Auswahl der Studienobjekte wurde den gängigsten standardisierten Geräten der Vorzug gegeben, an denen sich der Ingenieur in seiner täglichen Praxis zunächst orientieren sollte. Eine ziemlich vielfältige Auswahl dieser Geräte und des für ihre Berechnungen erforderlichen Referenzmaterials ermöglicht eine breite Verwendung des Handbuchs in der Kurs- und Diplomgestaltung sowohl für zukünftige Maschinenbauingenieure als auch für Chemiker-Technologen.
Es ist besonders nützlich für Studenten des Abend- und Fernstudiums, die beim selbstständigen Studium von Maschinen und Geräten die Methoden ihrer Berechnung besser beherrschen und den Inhalt bestimmter Beispiele analysieren. In einer Reihe von Beispielen, die auf die Auswahl von im Prinzip einfachen Geräten abzielen, wird die Berechnungsmethode auf vereinfachte Weise angegeben, die häufig in vorläufigen Entwurfsstudien der chemischen Produktion verwendet wird. Im Unterricht sollten diese Fälle gezielt besprochen werden, damit bei den Berechnungen von Maschinen und Apparaten nicht der Eindruck der Einfachheit entsteht.
Barsukov B., Kalekin V. Design und Berechnung von Industrieausrüstungselementen
Kozulin N.A., Sokolov V.N., Shapiro A.Ya. Beispiele und Aufgaben für den Kurs Ausrüstung für Chemieanlagen
Ponikarow I.I. etc. Berechnungen von Maschinen und Apparaten für die chemische Produktion und Öl- und Gasverarbeitung
Ponikarov I.I., Perelygin O.A. usw. Maschinen und Apparate für die chemische Produktion
Semakina O.K. Maschinen und Apparate für die chemische Produktion
, (1.2)
, (1.3)
, (1.4)
Es werden auch Elektromotoren mit variabler Geschwindigkeit verwendet, was das Rührwerk vielseitiger macht, wenn sich die Viskosität des Systems während des Mischvorgangs stark ändert. Bei vertikalen Standpropellern gilt bei den in der Praxis üblichen Durchmessern und Drehzahlen der Wellen eine Wellenlänge bis 1,8 m als akzeptabel, falls eine größere Länge erforderlich ist, werden folgende Maßnahmen getroffen: 1. Installieren Sie Stabilisatoren in Form von an die Propellerblätter geschweißten Flügeln (Abbildung 16a) oder in Form eines breiten Rings mit Speichen, der am Ende der Welle befestigt ist (Abbildung 16b). 2. Installieren Sie Endlager, die am Boden des Behälters montiert sind, wie in Abbildung 17a und b gezeigt. 3. Installieren Sie ein zusätzliches Lager im Antrieb (Abbildung 18a) oder ein zusätzliches Fernlager (Abbildung 18c).
Abbildung 15 - Propellerrührwerksantrieb.
Die Buchsen bestehen aus Gusseisen, Graphit, Nylon, Textolit oder Fluoroplast-4, die restlichen Teile aus Kohlenstoffstahl für neutrale Umgebungen oder aus korrosionsbeständigen Materialien für aggressive Umgebungen. Aus Sicht der Lastverteilung sind endgelagerte Antriebe am rationellsten, können aber in vielen Fällen aufgrund der korrosiven oder abrasiven Wirkung des Mediums nicht eingebaut werden. Die Endlager in der Vorrichtung arbeiten unter sehr schwierigen Bedingungen: Sie können nicht geschmiert werden, sie sind schlecht
1-Rack; 2- Lager; 3- bewegliche Hülse; 4- feste Hülse; 5- Stifte; 6,7-Schrauben Abbildung 19 - Interne Endlager für vertikale Wellen von Rührwerken.
a)
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