Полная замена оборудо­вания — модернизация или реконструкция. Модернизация основных средств - бухгалтерский и налоговый учет Модернизация действующего оборудования

Модернизация технологического оборудования – является лучшим решением для увеличения производительности промышленного оборудования и уменьшения затрат, при необходимости покупки нового.

Любое оборудование со временем морально устаревает. Чтобы промышленное предприятие сохраняло свою конкурентоспособность, на нем необходимо периодически модернизировать оборудование, с чем успешно справляются специалисты Компании «Синтез ТМК».

Проанализировав конкретную ситуацию, мы предлагает ряд мероприятий, направленных на увеличение производительности оборудования и уменьшение затрат без необходимости покупки новой техники .

Результатом выполнения модернизации является увеличение производительности, сокращение накладных расходов и производственных издержек, повышение качества производимой продукции. Вложения в модернизацию окупаются в кратчайшие сроки при выполнении полного цикла работ на высоком профессиональном уровне.

Для старого оборудования проводится комплекс работ по модернизации. Модернизация станков с ЧПУ может включать в себя оснащение модернизируемого оборудования новейшими системами ЧПУ, приводами, шпиндельными узлами, гидравликой.

Затраты такой модернизации составляют до 50% от стоимости нового станка , при обеспечении тех же функциональных и технологических возможностей.

При этом, модернизированное оборудование отвечает требованиям технологии на ближайшие 10 – 12 лет.

• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  
• 
  

Основные направления модернизации технологического оборудования:

• Доведение технических параметров до современных требований;
• Создание типовых проектов для модернизации станков;
• Оснащение станков современными системами управления;
• Оценка состояния металлорежущего оборудования;
• Увеличение количества управляемых координат;
• Замена, автоматизация процессов, механических узлов.
• Можно довести параметры оборудования до современных, более жестких требований, расширить его технологические возможности.
• Существующие станки могут быть модернизированы, на них установлены новые системы управления с ЧПУ, гидравлические системы, шпиндельные узлы.
• Работа оборудования автоматизируется, механические узлы заменяются.

Оборудование на промышленном предприятии довольно дорогое и чаще всего имеет большие габариты и вес. Если возникает необходимость усовершенствования цеха, полная замена станков потребует высоких затрат на покупку нового и демонтаж т утилизацию старого оборудования. Отправлять еще вполне добротное и работоспособное оборудование на переплавку дорого и непрактично. Но своими силами усовершенствовать и без того сложные станки практически невозможно.

Здесь потребуются знания конструкции оборудования, знакомство с мировыми тенденциями в данной отрасли, способность нестандартно использовать различные узлы и системы и в этом мы можем вам помочь.

В компании «Синтез ТМК» вы можете заказать техническое обслуживание следующих категорий промышленного оборудования:

– Черная и цветная металлургия
– Горнодобывающая промышленность
– Нефтеперерабатывающая промышленность
– Нефтедобывающая промышленность
– Тяжелое и легкое машиностроение
– Химическая промышленность
– Нефтехимическая промышленность
– Нефтегазодобывающая промышленность

Высокая квалификация рабочих, хорошие знания и способность их применения у инженерного состава позволяет использовать новые разработки на старом оборудовании для его усовершенствования. Наши специалисты проанализируют порядок работы станка, выполнят чертежи нового оснащения, предложат нестандартное использование некоторых узлов.

Наши сотрудники обладают разносторонними знаниями, а потому прекрасно справятся с модернизацией станков для металлургической, энергетической, химической и многих других отраслей. Наличие необходимых допусков в сочетании с опытом работы и специальными знаниями делают для наших специалистов возможной модернизацию стана, с предоставлением гарантий .

Рано или поздно любому предприятию требуется модернизация производства. Чаще всего это происходит в связи с расширением или необходимостью повысить общую эффективность. Однако устаревшее или подходящее к концу эксплуатации оборудование также является веским аргументом для старта реализации этого процесса.

Модернизация производства представляет собой комплексное (замена устаревших агрегатов), частичное (замена сектора) или же полное обновление систем или оснащения на предприятии. Данный процесс влечет за собой целый ряд мероприятий, среди которых большую часть занимает тщательный анализ и сбор информации. Это касается как состояния самого производства, так и изучения предложений со стороны поставщиков оборудования и услуг. В целом, в зависимости от размеров предприятия, его финансовых возможностей и планов модернизации внедрение данных мероприятий может занимать от нескольких месяцев до полутора года.

Этапы модернизации и их краткое описание

Как и любой процесс, модернизация производства имеет свои этапы. Первые три этапа напрямую связаны с анализом всей доступной информации и статистических данных. Принятие решения о модернизации происходит при условии, что для этого существуют все необходимые предпосылки, такие, как:

• необходимость увеличить производительность;
• большой процент аварийного и не поддающегося ремонту оборудования;
• недостаточная эффективность;
• большой процент устаревшего оборудования;
• планируемое расширение производства.

Выбор оборудования и поставщиков

Выбор оборудования и поставщиков также требует изучения. Это связано с тем, что от качества и характеристик оборудования зависит дальнейшая эффективность и окупаемость предприятия. Надежность поставщиков влияет на скорость процесса модернизации и её стоимость. Важно заметить, что этап поиска оборудования и поставщиков должен начинаться одновременно с рассмотрением вопроса о необходимости модернизации. Это позволит сравнить текущее положение с перспективами, которые даст новая аппаратура.

Формирование бизнес-плана поможет упорядочить весь процесс и рассчитать расходы и время окупаемости предпринятых мер.

Модернизация производства потребует привлечения кредитных ресурсов. Редко какое предприятие может позволить себе подобные мероприятия за свой счет. Тем не менее, договор с поставщиками можно заключать, не дожидаясь открытия займа, – достаточно получить подтверждение одобрения запроса от кредитора.

Самый длительный этап – это поставка оборудования. Он может занимать несколько месяцев. Как правило, его поставляют от разных производителей, которые могут находиться вдалеке от предприятия-заказчика, вплоть до другой страны и даже континента.

Монтаж происходит быстро (если говорить о крупных предприятиях – до месяца), так как ко времени прибытия оборудования предприятие уже или повышает квалификацию своего персонала, или нанимает специалистов.

Опытная эксплуатация нужна для выявления неполадок и окончательного монтажа.

Последние три этапа являются финальными стадиями, при которых оборудование проходит последние испытания и начинает работать в штатном режиме. Как правило, окончательное введение в эксплуатацию занимает до трех месяцев.

Поиск поставщиков и оборудования

ЦВК «Экспоцентр» регулярно проводит отраслевые выставки, на которых поставщики представляют свою лучшую продукцию. Подобного рода мероприятия являются отличным способом ознакомиться со всем ассортиментом и подобрать несколько вариантов поставщиков и моделей оборудования, что могли бы использоваться во время модернизации производства.

В титуле стройки фигурирует слово - «модернизация». По сути дела идет полная замена оборудо­вания и всех инженерных систем промышленного здания в пределах существующего цеха.

При определении стоимости работ у проектировщиков возник вопрос, как следует понимать и к че­му относить модернизацию? В частности, следует или не следует при определении стоимости работ применять коэффициента 1,15 и 1,25?

Ответ

Многие нормативные правовые акты начинаются с определений понятий и терминов, применяемых в документе. В тех случаях, когда для ключевых терминов нет четкого и однозначного определения, при­менение норм законодательства на практике вызывает массу вопросов и спорных ситуаций.

Для инженеров-сметчиков таким документом является, в первую очередь, «Методика определения стоимости строительной продукции на территории Российской Федерации» . В пунктах 3.2. - 3.8. даются определения нового строительства, реконструкции, технического перевооружения, капи­тального и текущего ремонта. В указанных пунктах «модернизация» упоминается при описании терминов «реконструкция» и «техническое перевооружение», но отдельной, детальной расшифровки термина «мо­дернизация» нет.

Упоминается «модернизация», но без детальной расшифровки, и в п. 2. ст. 257 Налогового кодекса РФ: «2. Первоначальная стоимость основных средств изменяется в случаях достройки, дооборудова­ния, реконструкции, модернизации, технического перевооружения, частичной ликвидации соот­ветствующих объектов и по иным аналогичным основаниям.

К работам по достройке, дооборудованию, модернизации относятся работы, вызванные изме­нением технологического или служебного назначения оборудования, здания, сооружения или иного объекта амортизируемых основных средств, повышенными нагрузками и (или) другими новыми ка­чествами.

В целях настоящей главы к реконструкции относится переустройство существующих объектов основных средств, связанное с совершенствованием производства и повышением его технико­экономических показателей и осуществляемое по проекту реконструкции основных средств в целях уве­личения производственных мощностей, улучшения качества и изменения номенклатуры продукции.

К техническому перевооружению относится комплекс мероприятий по повышению технико­экономических показателей основных средств или их отдельных частей на основе внедрения пере­довой техники и технологии, механизации и автоматизации производства, модернизации и замены морально устаревшего и физически изношенного оборудования новым, более производи­тельным ».

Более подробное определение «модернизации» приводится в «Правилах обследования несущих строи­тельных конструкций зданий и сооружений» СП 13-102-2003, принятых и рекомендованных к примене­нию постановлением Госстроя России от 21 августа 2003 г. .4» 153: «Модернизация здания - частный случай реконструкции, предусматривающий изменение и об­новление объемно-планировочного и архитектурного решений существующего здания старой по­стройки и его морально устаревшего инженерного оборудования в соответствии с требованиями, предъявляемыми действующими нормами к эстетике условий проживания и эксплуатационным па­раметрам жилых домов и производственных зданий ».

Близкое к такому определению «модернизации» (применительно к сфере ЖКХ) приведено в «Мето­дических рекомендациях по формированию состава работ по капитальному ремонту многоквартирных домов, финансируемых за счет средств, предусмотренных Федеральным законом от 21 июля 2007 года № 185-ФЗ «О Фонде содействия реформированию жилищно-коммунального хозяйства» (утв. Госкорпора­цией «Фонд содействия реформированию ЖКХ» 15.02.2013).

«...Модернизация здания - комплекс мероприятий, предусматривающий обновление функцио­нально устаревшего планировочного решения существующего здания, используемых материалов и его инженерного оборудования в соответствии с требованиями, предъявляемыми действующими нормами к условиям проживания и эксплуатационным параметрам жилых домов. Сущность модер­низации жилищного фонда заключается в улучшении его потребительских качеств путем повыше­ния уровня благоустройства, а также в приведении зданий в соответствие с функциональными тре­бованиями путем применения современных строительных конструкций, материалов ...».

Итак: модернизация - это коренное переустройство сооружения в связи с его моральным старением. Модернизация направлена на полное обновление объекта недвижимости, приведение его в соответствие с существующими техническими условиями, нормами, требованиями, показателями качества. В сфере промышленности модернизация - это изменение имеющихся объектов с целью наладить выпуск совре­менной продукции и повысить конкурентоспособность конкретного завода, фабрики.

В отличие от реконструкции модернизация не приводит к увеличению объема здания или сооруже­ния. Проводимые работы нацелены исключительно на качественное изменение объекта, изменение его основного функционального назначения и всегда осуществляются в существующих габаритах объекта недвижимости.

Учитывая вышеизложенное, при определении стоимости работ модернизацию следует рассматривать, как частный случай реконструкции. Порядок применения коэффициентов К = 1,15 и К = 1,25 по пункту 4.7 при выполнении работ по модернизации должен быть таким же, как для работ по реконструкции.

Воронин Владимир Иванович, заслуженный рационализатор РФ, эксперт по производственным системам консалтинговой компании Bestlog

Настоящая статья посвящена рассмотрению актуального вопроса реконструкции и технической модернизации производства, предназначена для руководителей предприятий, технических директоров, директоров производств, главных инженеров и механиков, инженеров и специалистов по решению вопросов подготовки и проведения реконструкции оборудования и изменения технологии на предприятиях.

Цели модернизации предприятий:

Выпуск новой продукции и/или продукции с улучшенными характеристикми; - повышение эффективности парка технологического оборудования;

Сокращение трудоемкости производтвенных процессов и, как следствие, оптимизация численности операционного персонала;

Сокращение длительности производственного цикла изготовления продукции; - сокращение потерь (производительных и непроизводительных);

Сокращение себестоимости изделия (за счет применения прогрессивных технологий, материалов, экономии энерго- и трудовых ресурсов).

Главным вопросом при реконструкции производства является оценка предполагаемой эффективности мероприятий, которая, в свою очередь, зависит от технико-технологической и логистической проработки вопросов:

Наличия и необходимости модернизации логистической инфраструктуры (агрегатов, технологических линий, складов, путей и пр.);

Выбора новой технологии или модернизации существующей; - выбора состава технологического оборудования;

Проектирования и изготовления специальных устройств.

Рассмотрим более подробно примеры решений каждого вопроса.

Кейс 1: модернизация логистической инфраструктуры

Сегодня сложилась парадоксальная ситуация, при которой руководители компаний вкладывают огромные финансовые средства в обновление парка технологического оборудования и при этом откладывают «на потом» решение инфраструктурных задач. При разработке концепции нового производства (или реконструкции существующего) решение логистических проблем должно быть выполнено параллельно с решением технико-технологических задач.

Инфраструктура любого предприятия состоит из двух логистических аспектов:

Внутренней логистической инфраструктуры — начиная от приемки ТМЦ на склад, оптимизации перемещения и запасов в снабжении, производства, минимизации длительности производственного цикла, минимизации потерь и простоев и др.;

Внешней логистической инфраструктуры — начиная от концепции оптимального размещения складов, путей, минимизации простоев под погрузкой/выгрузкой, организации работы диспетчерского узла, планировки размещения внешних транспортеров, бункеров, стеллажей и заканчивая информационной системой для управле- ния цепочкой поставок.

Предварительная проработка логи- стических вопросов на этапе проектирования модернизации производства позволяет предотвратить будущие логи- стические проблемы компании и суще- ственно сэкономить на логистических издержках.

Исходные данные. Имеется предприятие — производитель продовольственных товаров первой необходимости. Руководство компании планирует увеличить объем производимой продукции в шесть раз. Технико-технологические задачи производства решены путем модернизации трех технологических линий для обеспечения большей производительности. Новое оборудование заказано. В ходе анализа ситуации по стратегическому развитию компании возникли неясности с возможностью обеспечения своевременной приемки сырья и отгрузки заказов.

Вопрос: какие мероприятия нужно было разработать для обеспечения возможности производства и реализации нового объема изделий перед заказом оборудования?

1. Провести логистический аудит всей цепи поставок, начиная с закупок сырья и заканчивая возвратом порожней тары от клиентов.

2. Составить описание параметров логистики «как есть» по плану:

Закупочной логистики (транспорт, тара, графики прихода ТС, описание грузов, использование механизмов и приспособлений);

Производственной логистики (производительность производства продукции по типам в час, длительность производственного цикла изготовления комплектующих, нормативы незавершенной продукции, нормативы остатков и пр.);

Складской логистики (количество, ассортимент и интенсивность поступления, размещения, хране- ния, комплектации готовой продукции, характеристика грузовых единиц, требования к сохранности и срокам годности и пр.);

Распределительной логистики (структура заказов, интенсивность их получения, корректировки, выполнения, количество заказов, количество отобранных целых, сборных, комбинированных грузовых единиц и пр.);

Возвратной логистики (характеристика возвратной тары, интенсивность поступления, требования к чистоте, идентификации и пр.).

3. Выявить резервы повышения эффективности в каждой из логистических подсистем.

4. Составить прогноз развития и план производства изделий по номенклатуре и ассортименту.

6. Спроектировать выходы готовой продукции, рассчитать зоны и предполагаемый объем транспорта, тары, рассчитать возможности переработки и хранения, пиковые нагрузки на склад.

8. Составить перечень «слабых мест», повысить их надежность, обеспечить наличие запасных частей и процедуры контроля.

10. Согласовать с субпоставщиками дополнительной продукции (если такие имеются) графики отгрузок.

11. Разработать схему расстановки и перемещения продукции на складе по часам для определения оптимальной схемы хранения изделий по видам.

12. Согласовать с поставщиками оборудования возможности подачи тары в определенные места склада хранения.

13. Составить информационно-ана лити ческую модель работы логистической системы по перечисленным пара метрам.

14. Разработать логистические бизнеспроцессы, регламенты выполнения работ.

15. Разработать систему взаимосвязанных логистических показателей.

16. Сформировать оценочные листы по каждой должностной единице.

17. Опытным путем выявить и установить нормативы на ненормируемые операции.

18. Изменить систему мотивации к достижению результата.

19. Определить схему документооборота и управленческой отчетности.

В результате выполнения такой работы предприятие дополнительно сэкономило бы до 20% своих возможных дополнительных затрат на ненужные перемещения, запасы, иррациональные схемы доставки, потери от брака, а также повысило бы производительность работы сотрудников на 10% за счет более равномерной нагрузки на склад хранения.

Вопросы «на засыпку»: в чем была главная ошибка руководства? Помешает ли разработка логистической схемы планам реконструкции? Какие последствия может иметь «забывчивость» руководства в отношении логистики на данном предприятии? Насколько велик риск неэффективного использования оборудования при существующей логистике? Как обстоят дела с логистикой на вашем предприятии?

Следующей по важности является задача выбора одного из двух вариантов: проводить улучшения существующего оборудования в рамках имеющейся технологии или закупить совершенно новую технологию и кардинально улучшить парк оборудования?

Кейс 2: выбор новой технологии или модернизация существующей

Модернизировать или менять — этот риторический вопрос решается экономическими расчетами и сопоставлени- ем затрат и выгоды на несколько лет вперед. Обычно модернизацией существующей технологии занимаются постоянно и непрерывно, а кардинальные технологические перемены будоражат предприятие через каждые 30—40 лет. Исходные данные. Практически у любого производственного предприятия при эксплуатации теплообменных агрегатов внутренние поверхности1, по которым циркулирует охлаждающая жидкость, зарастают карбонатными отложениями, следствием чего является снижение КПД работы упомянутых систем.

Вопрос: каким наилучшим образом восстановить утраченные характеристики теплообменных агрегатов?

Решение: Для восстановления утраченных характеристик теплообменных агрегатов экономически целесообразно произвести очистку водоохлаждаемых элементов от карбонатных отложений.

Заменить теплообменные агрегаты возможно, но они дорогостоящие и их приобретение не избавляет предприятие от необходимости процедур очистки в дальнейшем.

Существует множество способов по очистке внутренних поверхностей от карбонатных отложений, по которым циркулирует проточная вода. Например, при помощи:

Механического воздействия, с применением сверлильного оборудования;

Химического воздействия на отложения путем применения различных реагентов.

Перечисленные способы, как правило, малопроизводительны и требуют значительных капитальных затрат. Качество очистки составляет практически 40—55% от исходного.

Было предложено производить очистку внутренних поверхностей теплообменных устройств от карбонатных отложений путем применения установки электрогидравлической очистки с использованием эффекта Юткина. Применение устройства, основанного на вышеупомянутом способе, при очистке внутренних поверхностей водоохлаждаемых роликов УНРС от от- ложений позволило не только значительно повысить производительность очистки, но также обеспечить ее качество, близкое к 100%-ному2.

Вопросы «на засыпку»: каким образом сотрудники вашего предприятия решают сходные задачи? Как мотивировать сотрудников к инновациям и непрерывным улучшениям? Каковы ежегодные потери вашей компании из-за ухудшающегося из года в год КПД теплообменных агрегатов?

После того как вы выбрали вид модернизации, предстоит решить следующую важную задачу — определить состав технологического оборудования.

Кейс 3: выбор состава технологического оборудования

Под выбором состава технологического оборудования подразумеваются:

1. Выбор и разработка планировочного решения расстановки существующего и вновь закупаемого оборудования в рамках единой технологической цепи.

2. Выбор нового оборудования в рамках всей технологии производства.

3. Разработка и выбор уникального технологического оборудования, способного решить многоцелевые задачи модернизации3.

Определяющим фактором, гарантирующим правильность выбора состава технологического оборудования, является четко составленное техническое задание.

Исходная ситуация. Руководство компании поставило задачу оценить потребность предприятия в модернизации оборудования и технологии.

Вопрос: какие мероприятия нужно провести, чтобы выбрать один из трех путей — частичное улучшение, модернизацию в рамках существующей технологии или кардинальную смену технологии и оборудования?

1. Чтобы оценить потребность производства в частичных улучшениях технологии, следует:

Выявить участки, на которых происходят технологические сбои;

Оценить эксплуатационную надежность используемого обо ру до вания;

Определить характер сбоев и их влияние на выполнение всего технологического процесса;

Оценить уровень потерь пред при ятия; - сопоставить затраты на частичные улучшения с получаемой выгодой (в том числе устранение потерь).

В случае, если эффект от частичного улучшения составляет менее 50% от не обходимого, следует проработать вопрос возможности модернизации оборудования в рамках существующей технологии.

2. Чтобы определить необходимость модернизации производства в рамках существующей технологии, требуется:

Выявить «узкие места» в тех но ло гии;

Определить влияние «узких мест» на применение технологии на смежных участках, воздействие на окружающую среду;

Составить схему «производительности материального потока», показав на ней, какие элементы системы возможно улучшить, а какие требуют замены на аналогичные по производительности;

Сопоставить затраты на улучшение и замену оборудования в рамках существующей технологии и спрогнозировать экономические характеристики производства и реализации на пять лет вперед. В случае, если, например, предполагается существенное увеличение спроса (реализации), имеет смысл проработать вопрос кардинальной смены оборудования в рамках совершенно новой технологии производства.

3. Чтобы понять целесообразность кардинальной смены технологии и/или оборудования, рассмотрим пример.

На рынке появилась продукция с качественно новыми характеристиками, которая пользуется хорошим спросом у покупателей. На существующем, устаревшем оборудовании и при существующей отсталой технологии производства невозможно добиться получения таких характеристик. Для того чтобы выйти в лидеры по производству продукта с аналогичными характеристиками, необходимо кардинально изменить техно- логию и обновить оборудование, четко рассчитав при этом финансовую нагрузку и оценив риски колебания спроса.

Также кардинальную смену технологии и оборудования часто применяют при проектах оптимизации внутренней логистики компании: например, когда укрупняют и выстраивают цеха в последовательности движения производственного цикла изготовления продукта (соответственно, переносить при этом устаревшее оборудование нецелесообразно).

На заметку: поставщики иностранного оборудования иногда используют некорректные приемы работы с российскими производителями при подготовке технической части контракта, что позволяет им в будущем «выкачивать» дополнительные финансовые средства.

Наконец, при реконструкции производства самой «простой» и самой последней в рассматриваемом нами ряду задач модернизации является «расшивка узких мест» с помощью самостоятельно изготовленных специальных приспособлений…

Кейс 4: изготовление специальных приспособлений

На этапе анализа (аудита) существующих технологий часто возникает вопрос о целесообразности модернизации какой-либо части технологической цепочки, в результате чего выявляется необходимость проектирования и изготов- ления специальных устройств, способствующих выполнению поставленных целей модернизации. По конструкции специальные устройства могут представлять собой как небольшие узлы, так и солидные технологические установки.

Исходные данные. В процессе эксплуатации технологического оборудования одного из металлургических комбинатов выявился ряд проблем — низкое качество загрузки термической емкости, а также снижение надежности работы транспортного оборудования вследствие ссыпания транспортируемого материала с постоянно движущейся ленты конвейера во время его загрузки.

Вопрос: как повысить качество загрузки термической емкости и эксплуатационную надежность транспортного оборудования?

Решение: Был проведен сбор необходимой информации: из чего состоит существующая технологическая система загрузки — весовые бункера, снабженные затворами, наклонные лотки, по которым ссыпается сыпучий материал на подвижную ленту конвейера.

Анализ информации выявил существенный недостаток функционирования технической системы — возникновения «хвостов» (остатков материала, высыпаемых по лотку на приемный конвейер после прекращения выгрузки материала из весовых бункеров). Возникновение «хвостов» обусловлено невозможностью одновременного схода всей порции выгружаемого из весового бункера материала по наклонному лотку на конвейер. Поэтому часть материала продолжает ссыпаться с лотка на конвейер (уже после того, как сформированная должным образом порция материала переместилась от места ее загрузки и направляется для подачи в доменную печь) хаотически, что в конечном счете снижает качество загрузки доменной печи. Вместе с тем «хвосты», ссыпаясь с ленты конвейера, загрязняют территорию цеха и оборудование, снижая надежность его работы.

В результате было принято решение о незначительной модернизации установки для устранения вероятности возникновения «хвостов» при загрузке доменной печи путем формирования объема заданной порции выгружаемого материала на подвижную ленту конвейера.

Была предложена конструкция отсечных задвижек, каждая из которых кинематически соединена с соответствующим ей выгрузным лотком весовой воронки4.

На заметку: что нужно сделать для успешного выполнения проекта модернизации:

1. Сформировать план-график и иметь четкие представления о виде и уровне модернизации (производство, цех, участок, тип оборудования, номер, часть, бюджет, срок, ответственный).

2. Составить грамотное техническое задание, с привлечением третьей (независимой) стороны.

3. Сформировать бюджет модернизации из пяти частей:

Капитальные затраты;

Расходы на логистику; - нематериальные расходы;

Мотивационный фонд рабочей группы (обязательное условие успешности проекта);

Накладные расходы.

4. Спрогнозировать финансовые возможности предприятия с учетом внутренних и внешних макроэкономических показателей.

5. Провести конкурс на замещение вакансии руководителя проекта модернизации или заказать headhunting5 рекрутинговому агентству.

6. Сформировать рабочую группу по проекту модернизации на основе не только умений, но и психологической совместимости сотрудников.

7. Разработать и утвердить бизнес-процесс, регламент, показатели оценки вклада каждого участника, а также порядок, сроки и формы отчетности рабочей группы.

8. Еженедельно контролировать и регулировать творческий процесс (по- средством нематериального и материального стимулирования).

Вместо заключения

Нужно отметить важность комплексного и последовательного решения подобных задач начиная с вопросов проектирования. При проведении проектных работ всегда спрашивайте себя: «Почему так, а не иначе?», «Где на этой схеме “узкое место”?», «Насколько мы уверены в дости- жимости плановых значений производительности?», «Каким образом мы оптимизировали внутреннюю и внешнюю логистику?». Четкие и понятные ответы на эти вопросы повысят надежность вашей системы и придадут уверенности в успехе мероприятий. Типичные ошибки и пути их корректировки и предупреждения при модернизации производства представлены в таблице.

Выше подчеркивалась целесообразность модернизации оборудования с целью более эффективного его использования. Учитывая важность данного вопроса и широкую возможность участия в решении его всех рабочих-новаторов и рационализаторов, остановимся на нем более подробно.

Слово «модернизация» происходит от французского moderne — новейший. Модернизация оборудования означает его обновление, приведение в соответствие с новыми современными техническими требованиями.

В СССР ежегодно подвергаются модернизации десятки тысяч станков и других машин, в результате чего морально устаревшее (не отвечающее современным требованиям производства) оборудование получает новые свойства, необходимые для его эффективного использования. Следует отметить, что любая модернизация должна быть экономически обоснована. Поэтому в процессе ее проектирования производятся соответствующие экономические расчеты, которые определяют целесообразность намеченной работы по модернизации не только для предприятия, где усовершенствованное оборудование будет использоваться, но и для потребителей изделий, обработанных на нем.

Главными задачами модернизации действующих станков являются: повышение уровня механизации и автоматизации, увеличение производительности, расширение технологических возможностей, обеспечение требований техники безопасности и т. п. В последнее время первостепенное значение имеет повышение точности и другие качественные показатели модернизируемого оборудования. Опыт показывает, что модернизация прецизионных станков для повышения их точности в большинстве случаев экономически оправдана, так как приобретение нового оборудования более высокого класса точности всегда связано со значительными материальными затратами. При составлении планов модернизации учитываются рационализаторские предложения. Причем наибольший эффект приносят, как правило, те предложения, которые разработаны творческими бригадами в составе рабочих-станочников, мастеров и инженеров .

Модернизация оборудования обычно предусматривает решение определенного вопроса в технологическом процессе. Приведем характерный пример. При обработке деталей топливной аппаратуры на финишную операцию, выполняемую на хонинговально-доводочном станке, поступало значительное количество заготовок с относительно большой изогнутостью осевого профиля обрабатываемого отверстия. Для исправления этих дефектов необходимы короткие возвратно-поступательные ходы инструмента. Имеющиеся хонинговальные станки 3820 и доводочные станки 3820Д не обеспечивали обработку на указанных режимах.

Рис. 23. Схема модернизации хонинговального станка

Для решения этого вопроса была проведена модернизация этих станков (рис. 23). На станке была дополнительно установлена пара упорных кулачков 3, которые посредством электромагнита 10, закрепленного на планке 1, выдвигаются при необходимости обеспечения коротких ходов инструмента 11. После окончания цикла коротких ходов кулачки 3 возвращаются в исходное положение, и станок вновь будет работать на длинных ходах. При этом осевой ход инструмента регулируется основными упорами 2, к которым получают доступ кулачки 4, связанные с гидропанелью управления возвратно-поступательными ходами.

Специальный трехходовой золотник 8 служит для обеспечения постоянного количества коротких и длинных возвратно-поступательных ходов инструмента и включается электромагнитом 9 в зависимости от действий электромагнита 10. Дроссели 7 и 6 регулируют соответственно числа длинных и коротких ходов в минуту. В результате модернизации станка была получена возможность, сохранив диапазон и скорость длинных ходов (50—80 мм, 150 ход/мин), обеспечить необходимые режимы коротких ходов (15—20 мм, 150 ход/мин). Кроме того, при модернизации указанных станков был также усовершенствован шпиндельный узел. Описанная модернизация повысила точность-обработки на станках.

Приведенный пример свидетельствует о весьма широких возможностях модернизации действующего оборудования для повышения качества его работы.

В результате активного участия операторов в поисках средств повышения точности работы используемых ими станков нередко выявляются такие пути, которые остаются вне поля зрения конструкторов и других специалистов. При этом предложения рабочих, как правило, отличаются простотой и не требуют больших затрат Так, например, лауреат Государственной премии СССР токарь Г. С Нежевенко обратил внимание на существенное влияние точности фиксации резцедержателя на качество изделий при работе на токарных станках. Рабочий-новатор предложил вместо одного конического фиксатора применять два цилиндрических 1 и 2 (рис. 24). Внедрение этого сравнительно простого усовершенствования обеспечило точность фиксации резцедержателя при его повороте в пределах 0,01 мм и создало возможность выполнять ряд прецизионных работ на универсальном токарном станке.

Рис. 24. (по предложению токаря-новатора Г. С. Нежевенко)