Шлифовка поверхности алюминия. Отделка металла давлением. Химический и электрохимический методы полировки алюминия

Один из первых промышленных способов полирования алюминия основан на использовании 1,2-2,5%-ного раствора HBF4. Борфтористоводородную кислоту можно получать в виде готового продукта или приготавливать ее исходя из борной и плавиковой кислот. Для приготовления 1 л электролита 40 г борной кислоты растворяют в 100 г плавиковой кислоты (48%-ной). Борную кислоту вводят постепенно, небольшими порциями, после того как закончилась реакция предыдущей порции. Смешивание кислот следует проводить осторожно, охлаждая и перемешивая раствор. Полученный концентрированный раствор содержит 37% HBF4 и небольшой избыток борной кислоты. Для получения полировочного электролита его разбавляют дистиллированной водой.

По данным , при обработке алюминия оптимальные результаты были получены в электролите, содержавшем 1,25% (массовые доли) HBF4 при температуре 30° С, плотности тока 1,5- 2 А/дм 2 и продолжительности электролиза 10-15 мин. Увеличение концентрации HBF4 до 5% приводит к травлению металла. Ухудшение качества полирования наблюдается также при температуре электролита ниже 27° С или выше 35° С.

В процессе полирования в борфтористоводородном электролите на поверхности металла образуется тонкая оксидная пленка, отличающаяся большой пористостью, восприимчивая к влаге и загрязнениям. От прикосновения рук к обработанной таким способом поверхности на ней остаются пятна. Поэтому после полирования необходимо удалять оксидную пленку, обрабатывая алюминий при 70-80° С в растворе, содержащем 45 мл H 3 PO 4 , 18 г CrO 3 , 1 л H 2 O, и затем непродолжительное время оксидировать, чтобы повысить стойкость металла против коррозии.

Полированию в борфтористоводородном электролите можно подвергать металл, содержащий не менее 99,5% Al. При обработке предварительно механически полированного металла, содержащего 99,5-99,7% Al, коэффициент отражения повысился от 70% до 81-85%. Наличие примесей в алюминии приводит к значительно меньшему повышению коэффициента зеркального отражения, чем это достигается при обработке металла высокой чистоты.

Борфтористоводородный электролит характеризуется хорошей рассеивающей способностью. Применение низких плотностей тока обеспечивает небольшой съем металла, но не позволяет достигнуть заметного повышения класса шероховатости поверхности. Указанные обстоятельства ограничивают использование борфтористоводородного электролита в промышленности. Его можно применять для повышения отражательной способности предварительно механически полированных изделий, например рефлекторов. 100
Для повышения качества электрохимического полирования алюминия и его сплавов с магнием, содержащих небольшие примеси железа, кремния, марганца, меди, рекомендуется проводить гомогенизирующий отжиг.

За рубежом для лабораторного полирования алюминия и некоторых его деформируемых сплавов используются смеси хлорной кислоты и уксусного ангидрида в различных соотношениях .

Для полирования сплавов, содержащих до 5% кремния, предложен электролит, в состав которого входит 13% HF и 52% глицерина. Электролиз ведут при температуре 25° С и плотности тока 21 А/дм 2 в течение 10 мин. До последнего времени процесс электрохимического полирования алюминиево-кремниевых сплавов не получил широкого распространения.

В машиностроении для полирования изделий из алюминия марок Al54 и АМШ применяли электролит, содержавший г/л: 500 H 2 SO 4 , 60 CrO 3 , 10 КAl (SO 4)2. Электролиз вели при температуре 70-90° С и плотности тока 20-50 А/дм 2 .

В литературе предложен ряд фосфорнокислых растворов с добавками других кислот: серной и азотной, щавелевой и борной, уксусной, хромовой, азотной и хромовой, серной и хромовой. В прокатном производстве во Франции используется электролит, содержащий 60% H 2 SO 4 , 10% H 3 PO 4 , 1% HNO 3 , 29% H 2 O. Полирование ведут при температуре 96° С и плотности тока 20 А/дм 2 .

Наибольшее промышленное применение получили трехкомпонентные фосфорносернохромовокислые электролиты, пригодные для полирования не только алюминия, но и большинства его деформируемых сплавов. Соотношение их компонентов меняется в довольно широких пределах (массовые доли): H 3 PO 4 - 35-80%, H 2 SO 4 - 15-45%, CrO 3 - 4-12%. Так, например, для полирования дюралюминия марки Д16Т использовался электролит, содержащий 43% H 3 PO 4 , 43% H 2 SO 4 , 3% CrO 3 , 11% H 2 O.

Нами было исследовано влияние состава трехкомпонентного электролита на качество полирования алюминия марки АО. При обработке в смеси фосфорной и серной кислот при температуре 70° С и плотности тока 25 А/дм 2 поверхность анода частично покрывается пленкой фосфорнокислых солей, наблюдается травление металла. Введение в электролит 0,5% (массовые доли) CrO 3 приводит к прекращению травления. Повышение содержания хромового ангидрида сопровождается увеличением блеска поверхности металла. При значительном увеличении концентрации CrO 3 и большом содержании в растворе серной кислоты хромовый ангидрид частично выпадает в осадок, мелкие кристаллы его осаждаются на поверхности металла, что приводит к травлению.

Образцы, обработанные в фосфорнохромовокислом растворе, не содержащем H 2 SO 4 , имели блестящую, но частично растравленную поверхность. Введение H 2 SO 4 в количестве до 30% приводит к уменьшению и полному прекращению травления. Увеличение содержания серной кислоты свыше 40% вызывает выпадение в осадок хромового ангидрида. Присутствие в электролите серной кислоты способствует стабилизации электрического режима процесса и позволяет поддерживать высокую плотность тока при напряжении источника тока 12-15 В.

Для полирования алюминия и его сплавов типа АМг, АМц целесообразно использовать электролит следующего состава (массовые доли, %):
Фосфорная кислота...................40-50
Серная кислота....................40-35
Хромовый ангидрид..................6-5
Вода..........................14-10

Отражательная способность поверхности металла резко увеличивается при повышении температуры раствора до 60-70° С, а при дальнейшем увеличении до 80-90° С изменяется незначительно. Хорошее качество полирования достигается в широком диапазоне плотностей тока - от 15 до 70 А/дм 2 . Наибольшее повышение блеска поверхности происходит в начальный период электролиза и тем скорее, чем выше была плотность тока. Так, при плотности тока 25 А/дм 2 и температуре раствора 70° С за первые 3 мин электролиза отражательная способность поверхности алюминия возросла от 35 до 83%, а за последующие 8-мин увеличилась лишь на б-8%. С уменьшением плотности тока продолжительность электролиза должна быть увеличена.

Отмеченные тенденции влияния температуры раствора и плотности тока на качество полирования алюминия согласуются с высказанными выше соображениями о влиянии этих параметров электролиза на скорость формирования на аноде пассивирующей окисной пленки и растворения ее в электролите.

В ванне указанного состава предпочтительно вести полирование при температуре 65-70° С, анодной плотности тока 25- 50 А/дм 2 и продолжительности электролиза 5-10 мин.

При работе электролита происходит накопление в растворе алюминия, катодное восстановление ионов шестивалентного хрома до трехвалентного, уменьшение концентрации кислот. Нормальная эксплуатация ванны возможна до накопления в растворе 30- 35 г/л алюминия. После этого 1/3-1/2 объема электролита следует заменить свежеприготовленным раствором. Корректирование электролита производится периодическим добавлением воды и кислот. Вода добавляется с таким расчетом, чтобы плотность электролита составляла 1,65-1,70 г/мл.

Срок службы фосфорносернохромовокислого электролита несколько увеличивается, если вести полирование с применением реверсивного тока. При продолжительности цикла 10 с, анодного периода 9 с и катодного периода 1 с достигается интенсивный блеск поверхности металла и одновременно уменьшается его растворение. Благодаря этому понижается скорость накопления алюминия в растворе и увеличивается срок его службы. Использование реверсивного тока повышает интенсивность сглаживания микрошероховатостей, что имеет значение при чистовой обработке изделий.

Происходящий при электролизе побочный процесс катодного восстановления ионов шестивалентного хрома оказывает меньшее влияние на качество полирования алюминия, чем это было отмечено при полировании стали в трехкомпонентном электролите. В наших опытах удовлетворительное качество полирования достигалось в электролите, в котором концентрация CrO 3 была в 8- 10 раз меньше концентрации Cr 2 O 3 . Как было указано выше, даже небольшого количества CrO 3 достаточно для обеспечения условий пассивирования алюминия. Но накопление ионов трехвалентного хрома приводит к образованию соединений, значительно повышающих вязкость раствора, что может ухудшить качество полирования. Поэтому следует периодически проводить анодное окисление ионов трехвалентного хрома при тех же условиях, что и в электролите для полирования стали.

При исследовании процесса электрохимического полирования алюминия нами была выявлена возможность получения блестящей поверхности металла при его анодной обработке в концентрированном растворе серной кислоты . Электролиз вели при температуре 70° С и плотности тока 25 А/дм 2 . Раствор непрерывно интенсивно перемешивали. Качество полирования может быть повышено добавлением в электролит небольшого количества фосфорной кислоты. С увеличением ее концентрации возрастает толщина формирующейся на аноде оксидной пленки и соответственно понижается отражательная способность поверхности металла (рис. 31). Оптимальным можно считать электролит, содержащий 70% H 2 SO 4 , 1-3% H 3 PO 4 , 29-27 H 2 O (в массовых долях). При обработке образцов листового алюминия в таком растворе удалось получить блестящую поверхность, на которой не было видно следов проката.

Рис. 31. Изменение толщины оксидной пленки (1) и отражательной способности поверхности алюминия (2) в зависимости от содержания H 3 PO 4 в сернокислом электролите
с - содержание H 3 PO 4 (массовые доли); б - толщина пленки; К - отражательная способность

Введение в сернокислый электролит добавок некоторых органических соединений оказывает заметное влияние на скорость образования оксидной пленки и внешний вид поверхности металла. В присутствии добавки н-бутилового спирта увеличивается толщина пленки, что особенно заметно сказывается при повышении его концентрации. Интенсивность блеска поверхности при этом понижается. Введение в сернокислый электролит 5-10% (объемные доли) поверхностно-активного вещества «Прогресс» приводит к получению своеобразного развитого ячеистого микрорельефа при сохранении удовлетворительного блеска поверхности. Размер ячеек изменяется в зависимости от скорости перемешивания электролита.

В промышленности широко используется процесс отделки алюминиевых изделий под золото путем их электрохимического полирования, оксидирования и адсорбционного окрашивания органическими красителями. Наши исследования показали возможность разработки электролита, в котором можно было бы проводить одновременное полирование и оксидирование алюминия с получением на нем окисной пленки, толщина которой была бы минимальной, что необходимо для достижения высокого блеска поверхности, но одновременно достаточной для осуществления адсорбционного окрашивания. Основой такого полировочно-оксидировочного электролита может явиться концентрированный раствор серной кислоты с добавкой ограниченного количества фосфорной кислоты или некоторых других компонентов.

Фосфорная кислота и смесь фосфорной и серной кислот могут использоваться для полирования алюминия высокой чистоты (99,8% Al) переменным током .

Обработка металлов давлением – технология силового воздействия на обрабатываемый материал при помощи прессовочного оборудования. По назначению отделка классифицируется на два вида:

Стоит отметить, что современная обработка металлов давлением отличается высокой производительностью и низким потреблением энергии.

Электроэрозионная обработка

Этот технологический процесс базируется на изменении форм, размеров и шероховатости обрабатываемой поверхности и физико-химических свойств материала за счет воздействия на вещество электрических разрядов. Электроэрозионная обработка металлов – это технологически сложный процесс, требующий от оператора хорошего понимания своего дела.

Оператор должен контролировать силу импульсов и их частоту. Низкая продолжительность импульса приводит к эрозии анода, а высокая длительность к деформации катода. Роль оператора сводится к правильному использованию положительных и отрицательных импульсов.

Виды ЭЭО (электроэрозионной обработки). В современной промышленности применяются разные технологии для резки и обработки металлов, мы рассмотрим только самые эффективные из них:

К особенностям ЭЭО можно отнести произвольные формы электродов-инструментов. Этот метод позволяет обрабатывать сложные конструкции, с которыми не справляется гильотина и другие механические способы отделки металла. Второй особенностью ЭЭО является то, что электрическим способом могут обрабатываться любые токопроводящие материалы.

Главным недостатком является низкая производительность (в среднем 10 мм/мин) и большое энергопотребление этой технологии. Поэтому в промышленных целях чаще используется обработка металлов давлением. Этот способ отличается высокой производительностью и низким энергопотреблением.

Полировка алюминия

Лазерная резка

Технологию раскроя, использующую лазеры высокой мощности, называют лазерной резкой. Метод подразумевает использование высокотехнологичных станков с компьютерным обеспечением. Рассмотрим особенности лазерной резки на примере станка Adira LF/LP 3015.

Лазерная установка станка 3015 движется в трех направлениях – вертикальном, горизонтальном, и по диагонали. Мобильность и подвижность режущей ножки обеспечивает высокую точность среза. Лазерная установка Adira 3015 позволяет обрабатывать даже мягкие виды металла с минимальными деформациями.

Особенности станка:

Самодельная гильотина для резки металлических листов

Гильотина – это механический станок, позволяющий быстро и эффективно обрабатывать листовой или профильный металл. Устройство легко делается своими руками. Гильотина состоит из станины с подающим столом, стального ножа, ножниц, направляющей поверхности, и ограничителя подачи. Стоит отметить, что ручная резка металла имеет несколько преимуществ перед автоматической.

Например, устройство, сделанное своими руками, может многократно усовершенствоваться либо перевозиться с места на место. Кроме этого, самодельная гильотина эффективно справляется с резкой мягких листов металла, например, профильного алюминия.

Необходимые материалы:

• Стальная пластина с сечением 10 мм;
• Десяток болтов и винтов марки М5;
• 2 направляющие трубы;
• Натяжные шпильки;
• Старый напильник или титановый резак.

Из инструментов вам понадобится сварка, дрель, молоток, плоскогубцы и болгарка. Перед началом работ необходимо составить чертеж.

В статье рассматривает сборка гильотины своими руками из упомянутых подручных материалов для резки листового металла, толщина которого не превышает 3 мм.

• Определяем уровень среза на чертеже. Он должен располагаться на пересечении подвижного лезвия и основания;
• К телу гильотины крепится основание двух обваренных уголков толщиной 55 мм. Помните, что ручная модель должна учитывать движение металла между уголками;
• Крепим рукоятку к основанию конструкции на болты и винты марки М5;

Помните, что крепление рукоятки – это самый ответственный процесс.

Ручная гильотина не оправдает ваших ожиданий и будет резать криво, если рукоятку прикрепить криво.

В итоге должно получиться небольшое устройство весом в 3–4 килограмма. С помощью самодельной гильотины вы сможете производить разные виды резки нетолстых листов металла. Однако по эффективности самодельное устройство значительно уступает автоматизированным высокотехнологическим аппаратам.

Полировка алюминиевых изделий

Алюминий – это мягкий металл. Со временем на его поверхности появляются окисления о потертости. Полировка алюминия своими руками позволяет избавиться от потускнения. На данный момент известны такие способы полировки алюминия:

Вышеперечисленными методами полирования не рекомендуется пользоваться в домашних условиях, поскольку в процессе химической реакции выделяются опасные для человека токсины. Однако самостоятельная полировка алюминия возможна, для этого разработали специальные полировочные пасты и войлочные круги. Стоит отметить, что ручная обработка алюминия отличается по качеству от промышленной.

Видео: Обзор электромеханической гильотины по металлу

В настоящее время изделия из алюминия пользуются заслуженным спросом. Для улучшения их свойств и качеств применяются различные способы его обработки.

Известно, что алюминий в естественной среде окисляется. В результате происходящих химических процессов на поверхности металла образуется защитный слой, составляющий примерно 10 микрон. Однако он не обладает столь мощным защитным действием, чтобы противостоять многочисленным агрессивным средам, которые постепенно разрушают его, провоцируя при этом возникновение разнообразных, порой, опасных химических соединений. Подобное воздействие агрессивных средств может привести к образованию трудновыводимых пятен, разводов, а также способствовать более серьезным повреждениям. Справедливости ради стоит заметить, что окисленная поверхность является хорошей основой для нанесения надежного защитного покрытия.

Чтобы защитить и улучшить внешний вид алюминиевых поверхностей были разработаны различные технологии. Наиболее часто используются:

• шлифовка или полировка;
• электрохимическое или химическое окисление;
• эмалирование или окрашивание специальной краской.

Шлифовка или полировка алюминия может быть как химической, так и электрохимической. Оба способа не защищают поверхность металла от агрессивного воздействия, но существенным образом улучшают внешний вид металлического покрытия, делая его гладким, ровным и блестящим. Кроме того, отполированная поверхность приобретает более серьезную устойчивость к коррозии. Защитить же алюминиевую поверхность призваны более серьезные методы, как например, химическое и анодное окисление.

Химическая полировка

С помощью химической полировки можно избавить поверхность изделий от видимых повреждений, не увеличивая при этом ее отражающую способность.

Процесс химической полировки заключается в погружении деталей или изделий в некоторую емкость со специально подготовленным составом для обработки поверхности.

В такой состав может входить: смесь кислот различной концентрации, а также нитрат меди. Перед погружением детали или изделия предварительно очищают от жира специальными средствами. Изделия держат в растворе несколько минут, затем тщательно промывают в большом количестве воды: сначала горячей, потом холодной.

Электрохимическая шлифовка

Данный вид обработки дает возможность вернуть изделиям идеальные контуры, устранить имеющиеся шероховатости и неровности. Электрохимическая шлифовка основывается на применении метода анодного распада.

Сначала предварительно обезжиренные и чистые изделия погружаются в специальный раствор, который призван удалить естественный слой окисленного алюминия. Обычно этот этап длится всего 20-30 секунд. Затем проводят электрический разряд между специально подбираемым катодом и анодом, которым является сама деталь. Возникает явление поляризации, ток снижает свое значение. В результате анод, т.е. обрабатываемая деталь, покрывается тонким окисленным слоем. После просушивания становится очевидным, что при помощи данного процесса можно значительно улучшить светоотражающие свойства поверхности. Однако стоит отметить, что отшлифованная поверхность не обладает серьезными защитными свойствами и требует проведения последующих защитных мероприятий, к примеру, анодирования.

Алюминиевые детали можно полировать с использованием различных методик, в частности применяется полировка химическая и электрохимическая. Но для этих видов полировки необходимо специальное оборудование и особые условия. Но можно полировать алюминиевые автомобильные детали и самостоятельно, своими руками, для этого понадобится только специальная паста для полировки алюминия.

Это средство помогает эффективно удалять так называемые дефектные наросты с алюминиевых поверхностей. К плюсам применения полировочных паст относится то, что они менее агрессивны, нежели средства, применяемые для химической или электрохимической полировки алюминия (не содержат аммиак), качественно очищают поверхность от неровностей и царапин, возвращают алюминиевым деталям их изначальный вид и блеск. Также применение полировочных паст обеспечивает образование на алюминии защитного слоя, препятствующего оксидации поверхности достаточно долго.

Применяются пасты для полировки алюминия следующим образом: на обрабатываемую поверхность наносится нужное количество вещества (в зависимости от дефектности), после чего с помощью материи (лучше брать натуральную ткань, хлопчатобумажную или шерстяную) круговыми движениями паста равномерно распространяется по поверхности обрабатываемого участка и так же постепенно растирается. Когда вы увидите, что нужный результат достигнут (исчезли пятна или неровности, царапины), остатки полировальной пасты удаляются мягкой материей, после чего смываются с поверхности. Если после мытья вы увидели, что остались какие-то дефекты, процесс полирования нужно повторить.

Лучшими полировальными пастами считаются пасты производства Германии, например, паста «Aluminium polish», которая выпускается в тубах по 75 мл и в банках весом 750 г. Стоимость тубы этой пасты колеблется от 250 до 330 рублей, банка может стоить от 2080 до 2700 рублей. Эта паста эффективно очищает алюминиевые поверхности, устраняя все загрязнения, в том числе пятна окислов. Она с лёгкостью применяется в домашних условиях. После её применения на алюминии не остаётся царапин.

Ну, и не стоит забывать о старой доброй пасте ГОИ, которая успешно применяется для шлифовки и полирования и алюминиевых изделий в том числе.

Внизу отполированная в этом году, вверху то что стало с крышкой за год


Правая крышка уже покрыта лаком
В этом году я учел ошибки, скурил энное количество мануалов, провел эксперимент. Нам понадобится:
1 Шкурка зернистостью 2500 (35р)
2 Шкурка зернистостью 1000 (25р)
3 Шкурка зернистостью 250-500 (зависит от чистоты поверхности)
4 Полировальный круг
5 Паста ГОИ (30рублей)
6 Лак автомобильный (сколько стоит я не знаю, подарили друзья когда узнали чем я занялся)
7 Лимонная кислота х4 (рублей 30 пакетик, мне кажется).
Итак, приступим. Пару слов именно о двигателе 638 явы. Греются они не сильно, рука терпит в любую жару после любого пробега. Именно поэтому лак у меня обычный. В то же время они подвержены воздействию грязи, воды, пыли, масла и прочей вредной для блеска алюминия фигни. За год крышки потускнели и вернулись к своему первоначальному состоянию. Так же у меня на них были довольно глубокие царапины, сколы. Поэтому мне пришлось убирать их грубой шкуркой, а затем доводить все мелкими. Демонтировать не трудно, но есть одно но. Нужно тщательно отмыть крышки от масла со всех сторон. Иначе, когда вы будете, а вы будете, касаться обратной стороны, а затем грязной рукой за чистую поверхность.
Сняли, помыли (или не итак чистая деталь была) Берем самую грубую шкурку и убираем глубокие царапины. Работать с алюминием нужно нежно и в то же время уверенно. Шкурить нужно только в одном направлении вперед назад, влево вправо, вверх вниз. Иначе ничего не выйдет, опытным путем выяснил… В общем, тут как в сексе, вперед назад вперед назад.


Чтобы, не было так, нужно шкурить в одном направлении
Убрали крупные коцки? Теперь надо убрать алюминиевую пыль. Убрали? Отлично, берем шкурку с зернистостью 1000 и в том же самом направлении проходим всю деталь. Добиваемся равномерного блеска. На этом этапе вы должны увидеть некий ореол в отражении. Зашкурили? Должно получиться примерно так:


Снова убираем пыль со всей детали, а затем переходим к шкурке зернистостью 2500. И снова в том же самом направлении шкурим. На данном этапе вы увидите себя во всей красе. Все зависит от усердия и необходимого результата. Я пытался получить блеск примерно такой же, как у хромированных глушителей. Ну вот мы равномерно пошкурили детальку, но она уже минут через 5-10 будет не такая блестящая. Нам нафиг не надо, поэтому мы берем тару, чтобы деталь полностью можно было погрузить в лимонную кислоту. Я разводил 4 пакета на 8 литров. В принципе можно и меньше, просто подождать нужно чуть дольше. Очищает на ура. Для сравнения я засунул картер на половину в воду после первого этапа и пошел обедать. После получаса результат был вот такой.


А оцинкование ведро за ночь стало вот таким блестящим.


Но мы что-то отвлеклись. Настало время для самого важного участка – полировки. Берем дрель (или шлифмашинку, все зависит от того, какая у вас насадка), одеваем на нее валенок (ну ребят, мы ж в России, как же без валенка-то) и мажем пастой ГОИ этот самый валенок. Не деталь, это важно. И методично, с умеренным нажимом начинаем полировать деталь. Сам процесс полировки легко определить по повышенному нагреву детали и работе шлифмашинки (в нашем случае дрели). Если обороты начинают немного падать, уменьшаем нажим и полируем. Когда паста начнет стираться либо добавляем еще, либо убираем остатки. Я убирал излишки обратной стороной шлифовальной насадки.




Сама по себе паста ГОИ должна легко наноситься на насадку, особенно если чуть надавить. Паста делается на основе парафина, который легко растворяется в бензине и плавится при нагревании. Следует заметить, что все руки у вас будут в отработанной пасте вперемешку с алюминием. Тут либо одеваем медицинские перчатки, либо потом моем бензином и теплой водой. Проходим всю деталь, протираем от остатков пасты, проверяем равномерность, присутствуют ли разводы, оставшиеся от пасты. При необходимости проходимся второй раз.
Ну что вроде и все, на этом можно закончить наш рассказ, но нет. Мы же хотим сохранить блеск. Поэтому, берем деталь, в нашем случае крышку и опускаем ее в лимонную кислоту.


Я опускал на час, а затем оставил на ночь. Особой разницы не заметил. Опустили? Отлично, сейчас идем подметать и мыть гараж. Ну как мыть, пол нужно смочить, после того как подмели, а если в гараже очень грязно, то смочить и до и после. Мы же не хотим, чтоб на наших крышках осела пыль. Достаем деталь из лимонной кислоты. Блестит так, как надо? Если нет, дорабатывает пастой ГОИ и снова.
Если вас все устраивает, протираем, сушим, обезжириваем, лакируем, сушим, собираем двигатель.

PS не забудьте защитить от летящей грязи все декоративные поверхности в месте полировки. Так же стоит учесть, что деревянный верстак приобретает характерный серый цвет от алюминиевой пыли. Отмыть его можно щеткой и теплой мыльной водой.
PPS теперь перешел к следующей фазе – поиск черных дуг.