Изготовление нестандартных фрез из быстрореза. Особенности фрезерования различных материалов. Требуемое число зубьев

ООО «СДТ» занимается производством фрез на заказ. У нас Вы можете приобрести инструмент различных типов и назначения как для работы по дереву, так и для металлообработки. Технологический парк нашего предприятия состоит из современного, высокоточного оборудования, благодаря которому обеспечивается высокое качество продукции и ее соответствие жестким требованиям заказчиков. Также мы применяем только специализированные марки сталей, предназначенные для режущего инструмента. Узнать цены на изготовление фрез и условия поставки Вы можете у менеджеров нашей компании по телефону, через e-mail или скайп. Возможна доставка по Москве и в регионы России.

Выполним заказ на любой инструмент!

Производство фрез по дереву: виды инструмента

ООО «СДТ» может изготовить на заказ любые типы фрез, в том числе:

• цилиндрические. Они применяются для обработки плоских поверхностей на горизонтально-фрезерных станках. Могут иметь прямые или винтовые зубья. Изготавливаются из быстрорежущих сталей и могут оснащаться твердосплавными пластинами;
• торцовые. Изготовление фрез данного типа требуется при обработке плоскостей на вертикально-фрезерном оборудовании. Торцовый инструмент отличается большой производительностью и плавностью работы при небольших значениях припуска;
• дисковые. Они предназначены для создания пазов и канавок. Данный инструмент используется при работах как по дереву, так и по металлу;
• угловые. Применяются при фрезеровании наклонных плоскостей и угловых пазов. Данная разновидность широко востребована в инструментальном производстве для обработки стружечных канавок;
• концевые. Изготовление фрез этого типа необходимо для создания глубоких пазов, контурных выемок и уступов. Как правило, они выполняются с винтовыми или наклонными зубьями.

Производство фрез на заказ должно обеспечивать инструменту соответствие большому количеству требований. Среди них:

• создание условий свободного размещения и удаления стружки;
• высокая прочность зуба и хороший теплоотвод;
• отсутствие острых углов и резких переходов впадины, которые могут повлечь концентрацию напряжений и возникновение трещин при термообработке;
• наибольшая долговечность фрезы с учетом оптимального количества переточек.

Изготовим любые фрезы по вашим чертежам!

Производство фрез по дереву от ООО «СДТ» отвечает всем необходимым стандартам качества. Наши инструменты обеспечат высокую эффективность и надежность работы Вашего оборудования.

Материалы, применяемые для изготовления фрез, должны обладать следующими свойствами: высокой твердостью, повышающей твердость обрабатываемого материала, высокой износостойкостью и теплостойкостью, высокой механической прочностью.

Для изготовления режущих инструментов и, в частности, фрез применяют углеродистые легированные инструментальные стали, быстрорежущие инструментальные стали, твердые сплавы, минералокерамику, эльборы, синтетические и естественные алмазы.

Для изготовления режущего инструмента применяют инструментальные углеродистые стали следующих марок: У7, У8, У9, У10, У11, У12, У13 (буква У указывает на то, что сталь углеродистая, а цифры показывают среднее содержание углерода в десятых долях процента). Инструментальные стали повышенного качества, имеющие минимальное количество вредных примесей, отмечают буквой А: У10А, У8А и т. д.

Углеродистая инструментальная сталь обладает низкими режущими свойствами. Режущие инструменты, изготовленные из такой стали, позволяют вести обработку при температуре в зоне резания до 200-250°С и при скоростях резания в пределах 10-15 м/мин.

Легированная инструментальная сталь по химическому составу отличается от углеродистой инструментальной стали лишь наличием одного или нескольких легирующих элементов: хрома, вольфрама, молибдена, ванадия.

Чаще всего для изготовления прорезных, фасонных и концевых фрез малых диаметров применяют следующие марки стали: ХГ, ХВ5, 9ХС и ХВГ.

Легированная инструментальная сталь обладает более высокими режущими свойствами, чем углеродистая инструментальная сталь (температура в зоне резания 300-350°С, скорости резания 20-25 м/мин).

Быстрорежущая инструментальная сталь в отличие от углеродистой и легированной инструментальной стали обладает большим сопротивлением износу и большей теплостойкостью. Она обладает красностойкостью, т. е. не теряет своих свойств при температуре красного каления (550-600°С).

Быстрорежущие стали делятся на стали нормальной производительности (Р18, Р12, Р9, Р18М, Р9М, Р6М5, Р18Ф2) и стали повышенной производительности (Р18Ф2К5, Р9Ф2К5, Р9Ф2К10, Р9Ф5, Р14Ф4, Р6МЗ, Р10Ф5К5 и др.), легированные кобальтом (К), ванадием (Ф) и молибденом (М).

Из быстрорежущих сталей нормальной производительности лучшей является сталь Р18, которая легко обрабатывается шлифованием и малочувствительная к прижогам.

Стали повышенной производительности обладают более высокими красностойкостью и режущими свойствами. Быстрорежущая сталь нормальной производительности может работать при скоростях резания до 60 м/мин и выше, а повышенной производительности - до 100 м/мин и выше.

Термическая обработка быстрорежущей стали . Закалка применяется для повышения твердости и сопровождается уменьшением вязкости. Нагрев при закалке инструмента из стали 6РМ5 и 6РМ5К5 производят в соляных электродных ваннах, обычно применяемых для термической обработки инструмента из стандартных быстрорежущих сталей. Нагрев трехступенчатый: первый подогрев (400-500°С) в воздушной среде; второй подогрев (840-680 или 1050°С) в соляной электродной ванне. Окончательный нагрев - в соляной электродной ванне. Основной интервал температур закалки составляет 1200-1300°С. Быстрорежущую сталь после закалки обязательно подвергают многократному отпуску. Для получения стабильных свойств отпуск инструмента из указанных выше сталей следует производить в жидкой среде в условиях регулирования температуры с точностью до ± 5°С. Оптимальная температура отпуска для стали 6РМ5 - 560°С, а для стали 6РМ5К5 - 570°С.

Быстрорежущие стали повышенной производительности требуют тщательного соблюдения режимов термообработки. Отступление от рекомендуемых режимов (особенно при термообработке кобальтовых сталей) может привести к понижению твердости и сильному обезуглероживанию.

Твердые сплавы допускают работу со скоростями резания, превышающими в 5-10 раз скорости обработки быстрорежущими инструментальными сталями, и не теряют режущих свойств при температуре до 850°С и выше.

Металлокерамические твердые сплавы состоят из карбидов вольфрама, титана или тантала и кобальта, связывающего эти вещества. Различают вольфрамо-кобальтовые металлокерамические сплавы (ВК2, ВКЗ, ВКЗМ, ВК6, ВК6М, ВК6Н, ВК10, ВК10М, ВК15М, ВК8, ВК6-ОМ, ВК8-ОМ, ВКЮ-ОМ, ВК 15-ОМ и другие и титаново-вольфрамо-кобальтовые Т5К10, Т14К8, Т15К6, Т30К4, Т60К6 и др.). Цифры после буквы К указывают процентное содержание в сплаве кобальта, после буквы Т - карбидов титана; остальное составляют карбиды вольфрама. Например, сплав Т14К8 состоит из 14% карбида титана, 8% кобальта и 78% карбида вольфрама.

В настоящее время выпускают трехкарбидные твердые сплавы, состоящие из карбидов вольфрама, титана, тантала и кобальта. Эти сплавы характеризуются высокой прочностью. Твердый сплав марки ТТ7К12 допускает работу с 1,5-2 раза большими подачами на зуб, чем сплав Т5К10. Твердые сплавы выпускаются в виде пластинок стандартных форм и размеров.

Вольфрамо-кобальтовые сплавы применяют для обработки хрупких материалов: чугуна, бронзы, закаленной стали, пластмасс, фарфора и т. п. Твердые сплавы титано-вольфрамовой группы предназначены главным образом для обработки сталей. Сплав ТТ20К9 специально предназначен для фрезерования стали (например, для фрезерования глубоких пазов); отличается повышенным сопротивлением тепловым и механическим циклическим нагрузкам. Наиболее прочными сплавами при черновой обработке стали являются сплавы марок ТТ7К12 и Т5К12Б.

С уменьшением размера зерен карбидов вольфрама износостойкость и твердость сплава увеличивается. Эту закономерность используют при создании сплавов различного назначения с требуемыми свойствами. Первыми мелкозернистыми сплавами были сплавы марок - ВКЗМ и ВК6М. В последнее время разработаны твердые сплавы с особо мелкозернистой (ОМ) структурой - ВК6-ОМ, ВКЮ-ОМ и ВК15-ОМ.

Стойкость твердосплавного инструмента повышается при нанесений на его поверхность износостойких слоев (5-15 мкм) карбидов (титана, ниобия), боридов, нитридов и др.

Минералокерамические сплавы приготовляют на основе окиси алюминия (А1203) - корунда путем тонкого размола, прессования и спекания. Выпускают их, как и твердые сплавы, в виде пластинок стандартных форм и размеров.

В настоящее время промышленное применение имеют две марки минеральной керамики: ЦМ-332 и ВЗ. Минеральная керамика марки ВЗ обладает большей (в 1,5-2 раза) прочностъю по сравнению с керамикой марки ЦМ-332. В состав керамики марки ВЗ помимо окиси алюминия входят сложные карбиды тугоплавких металлов.

Минералокерамические пластинки обладают большей теплостойкостью и износостойкостью, чем некоторые твердые сплавы. Однако они имеют пониженную по сравнению с твердыми сплавами прочность и повышенную хрупкость. Минеральная керамика находит применение при чистовом и тонком фрезеровании торцовыми фрезами (головками) с неперетачиваемыми пластинками.

Эльбор (композит) - является поликристаллическим образованием на основе кубического нитрида бора, синтезированным при высоких давлениях. Этот инструментальный материал значительно превосходит минеральную керамику и твердые сплавы по термоусталостной прочности, что способствует эффективной обработке закаленных сталей с применением СОЖ. Из эльбора изготовляют круги для шлифования и заточки режущего инструмента. Резцы из эльбора применяются для тонкого чистового точения закаленных деталей (НRC=45-60), хромоникелевых чугунов высокой твердости.

В настоящее время в промышленности начали применяться торцовые фрезы, оснащенные эльбором. Опыт внедрения инструмента (в частности, торцовых фрез) показывает, что этот инструментальный материал является весьма перспективным при чистовой обработке закаленных сталей, чугунов, никеля, цветных сплавов на основе меди и алюминия, ряда стеклопластиков и др.

Чистовое фрезерование закаленной стали торцовыми фрезами, оснащенными эльбором, производят с глубиной резания в пределах 0,2-0,8 мм, при этом достигается шероховатость поверхности в пределах седьмого класса.

Синтетические алмазы (типа «карбонадо» и «баласс») выпускаются в виде порошков и кристаллов. Из синтетических алмазных порошков изготовляют алмазно-абразивные инструменты. Алмазные круги из синтетических алмазов успешно применяются при заточке и доводке твердосплавных режущих инструментов (в том числе и фрезы).

22.05.2015

В зависимости от требований, предъявляемых к дереворежущему инструменту, для его изготовления используются углеродистые и легированные инструментальные стали, быстрорежущие стали, металлокерамические и минералокерамические твердые сплавы.
Углеродистые инструментальные стали. Инструментальной углеродистой сталью называется сплав железа с углеродом, содержание которого не превышает 0,7-2%. В состав стали, помимо железа и углерода, входят следующие элементы: кремния до 0,4%, марганца до 0,8%, серы до 0,06% и фосфора до 0,07%, которые влияют на свойства стали.
Углерод С является основной примесью стали, придающей ей свойство закаливаемости и определяющей ее физико-механические свойства. С повышением содержания углерода в стали возрастет твердость, износостойкость, но одновременно понижается сопротивление ударной нагрузке.
Марганец Mn и кремний Si - полезные примеси, увеличивающие твердость, прочность и упругость стали, но снижающие при этом ее пластичность.
Сера S и фосфор P являются вредными примесями. Сера делает сталь хрупкой в нагретом состоянии, а фосфор - в холодном. Поэтому содержание серы и фосфора в углеродистых сталях должно быть минимальным.
Углеродистая инструментальная сталь делится на качественную и высококачественную, которая от первой отличается меньшим содержанием серы и фосфора. Качественная углеродистая сталь выпускается следующих марок: У7, У8, У9, У10, У11, У12, и У13; высококачественная - У7А, У8А, У9А, У10А, У11А, У12А и У13А. Буква У обозначает, что сталь углеродистая, цифры показывают содержание углерода в десятых долях процента, буква А - что сталь высококачественная. Углеродистые инструментальные стали пригодны для изготовления ряда станочного и ручного дереворежущего инструмента. Хорошие режущие свойства инструмента из этих сталей сохраняются до температуры нагрева 200-250° С, поэтому их следует использовать для инструмента, режущего мягкие породы древесины на малых скоростях, и ручного инструмента.
Легированные инструментальные стали. Легированными называются стали, содержащие специальные легирующие элементы: хром, вольфрам, никель, кобальт, молибден и др. Легирующие элементы оказывают значительное влияние на свойства стали.
Хром Cr повышает твердость, износоустойчивость стали. Кроме того, он препятствует росту зерна, что снижает чувствительность стали к нагреву, а твердые карбиды, образованные хромом, повышают ее режущие свойства. Однако, как к углерод, хром снижает пластичность стали, поэтому в пиловых сталях содержание хрома не превышает 1%, в то время как стали фрез и ножей содержат его до 12%.
Вольфрам W даже в малых количествах повышает твердость, прочность, не уменьшая пластичности, способствует получению мелкозернистой структуры и улучшению режущих свойств дереворежущих инструментов. Вольфрам - дорогой элемент, и его содержание в малолегированной стали колеблется в пределах I-2%.
Никель Ni повышает пластичность, несколько снижая твердость. Добавляется к сталям (например, пиловым) в количестве 1-1,5% для повышения их пластичности.
Ванадий V - одна из лучших легированных присадок, повышающая прочность, упругость, твердость и пластичность стали. Ванадий рафинирует металл, содержание его не превышает 0,3%.
Молибден Mo уже в небольших количествах повышает твердость, красностойкость, пластичность стали и является равноценным заменителем ванадия.
Кобальт Co повышает пластичность, износостойкость и режущие свойства сталей. Однако кобальтовые стали чувствительны к перегреву при термической обработке.
Титан Ti повышает прочность и плотность стали и способствует образованию мелкозернистой структуры.
Маркируют легированные инструментальные стали по буквенно-цифровой системе. Первая цифра перед буквенным выражением указывает содержание углерода в десятых долях процента. При содержании углерода более 1% перед буквенным обозначением цифра отсутствует. Затем следуют буквы, обозначающие наличие в стали легированных элементов, а цифры, следующие после букв, указывают содержание данного элемента в целых процентах. Если содержание легирующего элемента менее 1%, цифра после букв не ставится. ГОСТ предусмотрены следующие обозначения легирующих элементов: H - Никель, X - хром, T - титан, Г - марганец, В - вольфрам, Ф - ванадий, К - кобальт, С - кремний. Например, сталь марки 9Х5ВФ - хромовольфрамованадиевая с содержанием углерода 0,9%, хрома 5%, вольфрама и ванадия до 1%.
Режущий инструмент из легированной стали может работать при нагреве режущих элементов до 350° С. Это позволяет работать таким инструментом на более высоких скоростях резания, чем инструментом из углеродистой стали. Наличие легирующих присадок обеспечивает инструменту лучшую обрабатываемость, затачиваемость и термическую обработку. Легированные стали можно использовать для изготовления инструментов сложной формы и инструментов, применяемых на высокопроизводительных станках.
Быстрорежущие стали. Легированные стали с большим содержанием (12-20%) вольфрама называются быстрорежущими. Режущий инструмент, изготовленный из быстрорежущей стали, может работать при температуре режущих элементов до 500-550° С, не теряя твердости и режущих свойств. Стойкость такого инструмента в 2-3 раза превосходит стойкость инструмента из углеродистых сталей. Быстрорежущую сталь целесообразно применять для инструмента, подверженного интенсивному нагреву (резцы токарно-катушечных автоматов, ножи ножевых головок строгальных станков). Для экономии быстрорежущую сталь следует применять в виде наварной (приклеенной) пластинки или вставных зубьев. В деревообработке наиболее широкое применение получили быстрорежущие стали Р9 и P18.
Литые твердые сплавы. В деревообработке наиболее распространены твердые сплавы двух типов: стеллиты и сормайты. Стеллиты представляют собой сплав на кобальтовой основе, в состав которого входят в основном хром и кобальт. Содержание хрома колеблется в пределах 25-35%, а кобальта - 45- 60%. Стеллиты выпускаются двух марок - ВК2 и ВКЗ. Сормайты - сплав на железистой основе с содержанием железа в пределах 55-80% и хрома 15-30%. Их выпускают тоже двух марок: сормайт № 1 и сормайт № 2.
Применяют литые твердые сплавы в виде прутков диаметром 5-7 мм, длиной 200-300 мм для наплавки режущих элементов инструмента, работающего в тяжелых условиях, где требуются повышенная твердость и стойкость.
Порошкообразные твердые сплавы. Эти сплавы изготовляют из порошков вольфрама, ферромарганца, феррохрома и чугунной стружки. Наиболее распространены вокар и сталинит, применяемые для наплавки инструментов, выполняющих грубую обработку.
Металлокерамические твердые сплавы. Представляют собой сплавы карбидов тугоплавких металлов (вольфрама, титана) с кобальтом. Они изготовляются путем прессования порошкообразных смесей карбидов вольфрама, титана и связывающего металла - кобальта под давлением 500-2000 атм и последующего их спекания при температуре 1500° С. Металлокерамические сплавы могут работать, не теряя режущих свойств, при температуре 800-1000° С. Их твердость достигает HRA 85-88, а стойкость в десятки раз выше стойкости таких же инструментов, изготовленных из лучших легированных инструментальных сталей. В деревообработке оснащение инструмента твердым сплавом диктуется увеличением выпуска новых материалов: ДСП, ДВП, фиброцементных плит и прочих, вызывающих быстрое затупление инструмента. Отечественная промышленность выпускает две группы металлокерамических сплавов: вольфрамокобальтовые и титановольфрамокобальтовые. Вольфрамокобальтовые сплавы состоят из карбидов вольфрама и кобальта. Обозначаются они буквами BK и последующей цифрой, указывающей процентное содержание кобальта. Например, сплав BK11 содержит 11% кобальта и 89% карбида вольфрама WC. Выпускаются сплавы марок: ВК6, ВК6Н, ВК8, ВК8М, BK11, ВК15, ВК20. Титановольфрамкобальтовые сплавы состоят из карбидов вольфрама и титана и кобальта. Они обозначаются буквами TK и последующими цифрами, указывающими содержание карбида титана и кобальта. Например, сплав Т14К8 содержит 8% кобальта, 14% карбида титана TiC, 78% карбида вольфрама. Выпускаются твердые сплавы марок: Т5К10, Т14К8, Т15К6, Т30К4. Чем выше содержание кобальта в твердых сплавах, тем выше его пластичность и ниже твердость.
Для оснащения дереворежущих инструментов наиболее эффективны вольфрамокобальтовые сплавы марок: ВК8, BK11, ВК15, БК20. Последние две марки выпускаются, главным образом, для оснащения дереворежущего инструмента в форме пластинок А и Б. Пластинки Б имеют задний угол, равный 30°. Размеры пластинок А: толщина 1,8 и 2 мм, ширина 10 и 15 мм, длина от 3,5 до 50 мм, пластинок Б: толщина 3 и 5 мм, ширина 10 и 15 мм, длина от 3,5 до 200 мм.
Минералокерамические твердые сплавы. Изготовляются из технического глинозема, представляющего собой окись алюминия Аl2О3, путем спекания его при температуре 1700-1750° С. Твердость их достигает по HRA 91÷93 единиц, а потери режущих свойств не наблюдаются до температуры 1250-1300° С. Выпускаются минералокерамические твердые сплавы в виде пластинок, наиболее распространенная марка ЦМ332. В деревообработке эти сплавы не нашли широкого распространения из-за высокой хрупкости.

Кольцевая фреза (или корончатое сверло) из быстрорежущей стали изготавливается целиком из одной заготовки. Полость фрезы и хвостовик вытачиваются, стружкоотводящие канавки фрезеруются, а потом прошлифовываются. Корпус кольцевой фрезы подвергается сложному процессу термообработки, при котором твердость режущих кромок достигает 55-62 единиц по шкале Роквелла, а хвостовик и удаленная от режущих кромок часть корпуса 44-46 единиц. Для производства корончатых сверл из быстрорежущей стали используют различные ее виды, в основном применяя сталь типа М2, аналогичную отечественной марке Р6М5 или Р18. Для корончатых сверл способных сверлить нержавеющую сталь берут кобальтовую сталь М35 или М42. Качественные китайские кольцевые фрезы делают из аналогов стали М2, которые называются HSSE или HSS XE .

Внутри кольцевой фрезы есть цилиндрическая полость, диаметр которой у режущих кромок несколько меньше, чем в глубине. Этот прием позволяет снизить трение между стенкой фрезы и боковой поверхностью керна, образовывающегося при сверлении. Если затачивать кольцевую фрезу многократно и таким образом срезать это обнижение диаметра отверстия, то возникает риск заклинивания фрезы. Сужение диаметра отверстия организуется примерно на глубину не более 12-15 мм от начала сверла, то есть, затачивать корончатое сверло больше чем на эту величину от первоначального размера не имеет смысла.

Хвостовик отверстия кольцевой фрезы из быстрорежущей стали оборудован отверстием для выталкивающего штифта (пилота). Диаметр штифта для сверл быстрорезов обычно 6,34 мм. Отверстие калибровано, чтобы обеспечить точное прицеливание и надежную экстракцию керна после отсверливания. Некоторые производители сверл низкого качества не могут обеспечить повторяемость отверстий в хвостовике и прибегают к такому решению, как комплектация каждого корончатого сверла отдельным пилотом. Это конечно не от хорошей жизни. Как правило, для обеспечения требований минимальной толщины стенки, штифты у кольцевых фрез диаметром 12-14 мм тоньше, до 4 мм диаметром.

Поскольку пластичность режущих кромок у кольцевых фрез из стали M 2 выше, чем у твердосплавных сверл, на них не применяется тройная заточка. Значит, зубья затачиваются либо по одному шаблону, либо применяется двойная заточка, при которой каждый второй зуб имеет одинаковую форму.

ПРОИЗВОДСТВО КОЛЬЦЕВЫХ ФРЕЗ

Во всем мире относительно много производителей кольцевых фрез из быстрорежущей стали. Самым сложным оборудованием для их производства являются вакуумные печи для термообработки и нанесения износостойких покрытий, а также многоосевые шлифовальные обрабатывающие центры.

ПРЕИМУЩЕСТВО КОЛЬЦЕВЫХ ФРЕЗ БЫСТРОРЕЗОВ

Как уже было сказано, главным преимуществом быстрорежущих кольцевых фрез является большая пластичность корпуса и, главное режущих кромок. Пластичность корпуса понятие относительное, это подтвердят пользователи, которые видели обломки корпусов поломанных фрез. Ломаются кольцевые фрезы в основном от неправильного обращения и этого легко избежать, если придерживаться правил .

Другое преимущество проистекает из технологии производства. Проще выточить фрезу из заготовки целиком, чем припаивать зубья к ее корпусу. При небольшом объеме внутренней полости, отходов ценной быстрорежущей стали не много, поэтому себестоимость кольцевых фрез диаметром до 33 мм невысока.

Кольцевые фрезы из быстрорежущей стали хорошо поддаются заточке. Для этого существуют не сложные в освоении заточные станки. Заточка одного сверла на таком станке производится за 15-20 минут.

НЕДОСТАТКИ

Главный недостаток, как обычно, есть продолжение достоинств. Низкая, по сравнению с твердым сплавом, твердость и невысокая термостойкость, делают кольцевые фрезы из быстрорежущей стали неустойчивыми при сверлении легированных сталей и особенно жаростойких хромоникелевых сталей. Ниже ресурс, ниже рекомендованные скорости резания. Соответственно ниже производительность.

РЕКОМЕНДОВАННАЯ ЧАСТОТА ВРАЩЕНИЯ ДЛЯ HSS -КОЛЬЦЕВЫХ ФРЕЗ

H . S . S Кольцевые фрезы
Материал	Легированная сталь	Низколегированная сталь	Конструкционная сталь
Скорость резания (Vc)
Диаметр фрезы, мм
12-15	530-470-430	800-710-640	930-830-740
16-20	400-350-320	600-530-480	700-620-560
21-25	300-280-260	460-420-380	530-490-450
26-30	250-230-210	370-340-320	430-400-370
31-35	200-190-180	310-290-270	360-340-320
36-40	180-170-160	270-250-240	310-290-280
41-45	160-150-140	230-220-210	270-260-250
46-50	140-135-130	210-200-190	240-230-220
51-60	125-120-110	190-170-160	220-200-190
61-70	100-95-90	160-150-140	180-170-160

H.S.S Annular Cutter
Material	Alloy Steel	Mild Steel	Iron Plate
Cutting Speed (Vc)	20	30	35
Diameter(㎜)	Recommended RPM
12-15	530-470-430	800-710-640	930-830-740
16-20	400-350-320	600-530-480	700-620-560
21-25	300-280-260	460-420-380	530-490-450
26-30	250-230-210	370-340-320	430-400-370
31-35	200-190-180	310-290-270	360-340-320
36-40	180-170-160	270-250-240	310-290-280
41-45	160-150-140	230-220-210	270-260-250
46-50	140-135-130	210-200-190	240-230-220
51-60	125-120-110	190-170-160	220-200-190
61-70	100-95-90	160-150-140	180-170-160

6.Приспособления и инструменты применяемые при обработке

Разработана и используется широкая номенклатура стандартных и специальных фрез.

Фрезы классифицируются по следующим признакам. По конструкции зубьев - с остроконечными и с затылованними зубьями c.128. .

По форме поверхности - цилиндрические (рис.6.1а); дисковые (рис, 6.1,б,г); фасонные с зубьями на фасонной поверхности тел вращения (рис 6.1 д); трехсторонние с зубьями расположенными на цилиндрической и двух торцевых поверхностях (рис. 6.1е). Кроме того, фрезы могут быть двусторонние, у которых зубья расположены на цилиндрической и одной из торцевых поверхностей;угловые-с зубьями, расположенными на конической и торцевой поверхностях (рис.6.1 ж).

По форме зубьев : с винтовыми (рис. 6.1 а, з, и, л), с прямыми зубьями (рис. 6.1, б, в, г, е, ж).По конструкции : цельные с зубьями, выполненными на корпусе фрезы; наборные (или комплектные), состоящие из нескольких фрез, установленных и закрепленных по оправке и применяемых для одновременной обработки нескольких поверхностей (рис.6.1г) со вставными зубьями (рис 6.1 к) составные состоящие из двух половинок и прокладки между ними, для восстановления первоначальной ширины фрезы после переточки

Рис 6.1 Типы фрез

По способу крепления : концевые с коническим или цилиндрическим хвостовиком; насадные с отверстиями для установкии закрепления на оправке. Государственными стандартами предусмотрены дисковые фрезы следующих типов: пазовые острозубые и затылованные. трехсторонние цельные, сборные со вставными ножами из быстрорежущей стали и оснащенные пластинками твердых сплавов, отрезные. У трехсторонних фрез при переточке изменяется размер по ширине. Для устранения этого недостатка применяются регулируемые трехсторонние фрезы состоящие из половинок одинаковой толщины с зубьями переменного направления на цилиндрической поверхности. Между половинками фрезы закладывается прокладочное кольцо требуемой толщины. Половинки фрезы соединяются посредством замка, состоящего из впа дин и выступов.Фрезы с,пластинками из твердого сплавацелесообразно применятьна всех видахфрезерных работ.Препятствием к их использованиюможет явиться недостаточная мощность станков.Особенношироко оснащаются твердым сплавомторцевые фрезы и фрезерные головки

С пластинками твердого сплава применяются также дисковые,концевые, шпоночные и фасонные фрезы, а в последнее время и цилиндрические фрезы с винтовыми твердосплавными зубьями. Последниеобеспечивают производительность в 2-5, а стойкость в 3 раза более высокую по сравнению с фрезами, имеющими быстрорежущие пластинки

6.1. Материалы для изготовления фрез

Материалы, применяемые для изготовления инструментов, называются инструментальными материалами. Фрезы могут выполняться либо полностью из них, либо иметь только более твердую режущую часть. С повышением твердости повышается хрупкость инструмента что приводит к его выкрашиванию; при высоких температурах твердость, прочность и режущие свойства снижаются. Способность инструмента сохранять свою твердость при нагреве называется красностойкостью. C.73..

Для изготовления фрез применяются углеродистые, легированные быстрорежущие стали, металлокерамические твердые сплавы и минералокерамика. Углеродистые стали обладают низкой теплостойкостью.Фрезами из них можно пользоваться при температуре в зоне резания 200-225°. Углеродистые стали (марки У7, У8) применяются для изготовления второстепенных частей сборных фрез. Фрезы из стали У12А могут работать со скоростью резания до 30 м/мин или с подачами до 0,05 м/зуб . Легированные стали отличаются от углеродистых тем, что имеют добавки легирующих элементов, таких, как хром, вольфрам, молибден ванадий, кремний и марганец. Легированные стали марок ХГ, ХВ5 9ХС применяются для изготовления прорезных, фасонных и концевые.фрез малых диаметров. Наибольшее распространение получила стали марки 9ХС, так как она хорошо закаливается в масле и.в меньшей степени подвергается деформации и короблению при термической обработке.

Быстрорежущие стали с. высоким содержанием вольфрама в сочетании с другими примесями обладают красностойкостью. Фрезы из них позволяют работать при температуре в зоне резания до 560 ˚ . Из быстрорежущей стали изготовляют цилиндрические, торцевые, дисковые. концевые и фасонные фрезы. Марка быстрорежущей стали P18 |лучше обрабатывается при шлифовании, имеет большую износостойкость по сравнению с маркой Р9.