Изготовление резцов по металлу. Изготовление твердосплавных резцов. Классификация токарных резцов

Изготовление резцов производится в инструментальном цехе специальными рабочими и начинается с подготовки припаиваемой пластинки, у которой должно быть устранено (шлифованием) коробление опорной плоскости, если таковое имеется. Эта плоскость и боковые стороны пластинки, соприкасающиеся со стержнем резца, должны быть тщательно очищены от окалины и случайных загрязнений.

Стержни резцов, изготовленные кузнечным способом из углеродистой стали, должны быть подвергнуты отжигу при температуре 800-850°С, а стержни, изготовленные из сталей марок 40Х и 45Х, - при температуре 840-870°С. Опорная поверхность стержня должна быть обработана. Гнездо в нем под пластинку должно быть обработано так, чтобы пластинка ложилась на стержень резца без качки. Угол γ n вреза пластинки (рис. 17), измеренный в главной секущей плоскости, следует делать равным переднему углу резца или немного больше этого угла.

Рис. 17. Положение пластинки в стержне резца до заточки

Для уменьшения стачивания пластинки при первой заточке резца гнездо в стержне должно быть таким, чтобы пластинка выступала над державкой на 0,5-0,6 мм. Для более удобного затачивания резца по передней поверхности верхняя плоскость пластинки должна быть выше верхней поверхности стержня на 1,0-1,5 мм. Глубина h не должна превышать 1/3 высоты стержня резца.

В качестве припоя может быть использована электролитическая медь (температура плавления 1080°С) или медно-никелевый припой (температура плавления 1220°С) следующего состава: 70% меди, 30% никеля. Существуют и другие припои, составы которых приведены в книгах по инструментальному делу.

Для предохранения поверхности гнезда и пластинки от окисления, для удаления окислов, а также для лучшего смачивания поверхностей во время пайки применяется флюс, в качестве которого обычно используется бура, предварительно расплавленная, истолченная и просеянная через мелкое сито.

Нагревание стержня резца и пластинки в процессе пайки лучше всего производить посредством токов высокой частоты, в индукторе (рис. 18, а), внутренние размеры которого должны быть на 20-30 мм больше размеров стержня резца. После того, как резец нагреется до температуры плавления флюса (при использовании буры примерно до 750-800°С), его посыпают флюсом и, вынув резец из индуктора, металлической щеткой очищают гнездо от шлака. Затем гнездо вновь посыпают флюсом, укладывают на него пластинку, сверху кладут припой и вновь посыпают флюсом так, чтобы он сплошным слоем покрыл припой и пластинку. После этого нагревают резец до температуры около 1200°С и как только припой расплавится - резец быстро вынимают из индуктора и остроконечным стержнем прижимают пластинку к поверхности гнезда. Для медленного охлаждения напаянный резец помещают на 2-3 ч в ящик с размолотым древесным углем или сухим песком.

Рис. 18. Нагрев резца под напайку пластинки

При отсутствии высокочастотной установки для нагревания напаиваемого резца может быть использована муфельная печь или, в крайнем случае, пламенная ацетилене-кислородна я горелка. Работа в этом случае должна поручаться опытному сварщику. Пламя горелки должно быть восстановительным (с избытком ацетилена) и направлено на стержень (рис. 18, б), а не на пластинку.

Заточка и доводка твердосплавных резцов должны производиться на алмазных кругах. Наиболее качественная заточка и доводка твердосплавных резцов достигается при использовании кругов из естественного (обозначается буквой А) или искусственного (обозначается буквами АС) алмаза. Дело в том, что высокая режущая способность алмаза позволяет производить заточку, прижимая резец к кругу с меньшей силой, чем это требуется при использовании кругов из других материалов. Благодаря этому температура нагрева резца в процессе заточки на алмазном круге в 4-5 раз ниже, чем при других кругах. Это исключает образование трещин на пластинке в процессе заточки. Трещины иногда бывают незаметны на глаз, но хорошо видны в лупу. Чувствительность к образованию трещин при заточке особенно велика у резцов с малокобальтовыми и высокотитановыми твердыми сплавами (ВК2, ВКЗМ и Т30К4 и т. д.) Для уменьшения трудоемкости и экономии заточного и доводочного кругов рекомендуется при заточке резцов принимать для главной и вспомогательной задних поверхностей - тройной, а для передней поверхности - двойной угол заточки (рис. 19).

Рис. 19. Углы заточки и доводки резцов алмазными кругами

Для заточки твердосплавных резцов рекомендуются алмазные круги марок А12, А10, А8 и А6 (где 12, 10 и т.д. - зернистость круга; например, зернистость 12 указывает, что наименьший размер зерна данного круга 0,12мм) с концентрацией 1 100% и металлической связкой (обозначается буквой М). Можно использовать в этом случае круги марки АС, т. е. из искусственного алмаза. При выборе зернистости следует учитывать припуск на заточку: чем больше припуск, тем крупнее должно быть зерно. С увеличением размера зерна уменьшается расход алмаза, резко возрастает производительность, но ухудшается чистота обработанной поверхности. Размеры круга выбираются с учетом имеющегося оборудования (следует учитывать, что наиболее производительными являются круги наибольших размеров).

Скорость вращения круга должна быть 30-35 м/сек, продольная подача 0,5-1,0 м/мин, поперечная подача 0,02-0,03 мм на один двойной ход. Заточку следует производить с охлаждением (1-2 л/мин), резко снижающим силы резания, повышающим чистоту обработанной поверхности, увеличивающим производительность заточки и значительно уменьшающим расход алмазных кругов.

Для очистки поверхности алмазного круга от стружки следует применять пемзу.

Станки и приспособления, используемые для алмазной заточки твердосплавных резцов, должны быть жесткими. Биение кругов не должно превышать 0,01 мм. Форма круга - плоский с выточкой (ПВ) или цилиндрический чашечный (ЧЦ).

Ниже приводится порядок обработки алмазным кругом поверхностей твердосплавного резца:

1. заточка главной задней поверхности стержня под угол α+5°;
2. заточка вспомогательной задней поверхности стержня под угол α 1 +5°;
3. заточка передней поверхности пластинки твердого сплава под угол у;
4. заточка главной задней поверхности пластинки твердого сплава под угол α+3°;
5. заточка вспомогательной задней поверхности пластинки твердого сплава под угол α 1 +3°;
6. закругление вершины резца.

Стержень резца следует обрабатывать электрокорундовыми кругами. Несоблюдение этого правила приводит к засаливанию круга, а иногда к образованию трещин на пластинке твердого сплава. Давление резца на круг должно быть незначительным во избежание появления трещин и увеличения износа круга. Направление вращения круга должно быть сверху вниз, т. е. круг должен как бы набегать на затягиваемый резец. Круги следует своевременно править, так как при засаленном круге образуются трещины в твердосплавной пластинке.

В случае отсутствия алмазных кругов заточку твердосплавных резцов можно производить кругами из других материалов, руководствуясь при этом данными табл. 2.

Таблица 2
Круги и окружные скорости при заточке твердосплавных резцов

Последовательность заточки и доводки резцов из твердых сплавов в этом случае такая же как и при одноименных операциях для резцов, затачиваемых алмазным кругом.

После заточки резца, даже на мелкозернистом круге, на режущей кромке его остаются зазубрины, а задняя и передняя поверхности получаются повышенной шероховатости. Во время работы эти зазубрины и шероховатость вызывают интенсивный износ резца, что снижает его режущие свойства и повышает шероховатость обрабатываемой поверхности. Поэтому заточенный резец следует доводить на алмазном круге и только при отсутствии требуемого круга - на притирочном диске пастой из карбида бора.

Чем выше должно быть качество доводки, тем мельче следует выбирать зерно круга.

При правильном выполнении доводки шероховатость доведенных поверхностей снижается до 11 класса чистоты и даже больше.

Доводка твердосплавных резцов при отсутствии соответственных алмазных кругов может производиться пастой из карбида бора на вращающихся чугунных (НВ120-160) дисках при скорости вращения диска 1,0-1,5 м/сек.

Паста нормальной производительности состоит (по весу) из 70% карбида бора и 30% парафина. В пасте повышенной производительности содержится 85% карбида бора и 15% парафина.

1. доводка главной задней поверхности под углом α на величину фаски шириной 1,5-3 мм;
2. доводка передней поверхности под угол γ на величину фаски шириной 2-4 мм;
3. закругление вершины резца.

Вспомогательная задняя поверхность резца не доводится.

Для получения высокого качества доводки необходимо, чтобы биение доводочного круга или диска не превышало 0,05 мм. Вращение круга и диска должно быть обратным вращению круга при заточке и направлено под режущую кромку. Перед нанесением пасты на диск его следует слегка протереть войлочной щеткой, смоченной в керосине. Слой пасты, наносимой на диск, должен быть тонким; толстый слой не ускоряет процесс доводки. Резец следует плавно подводить к доводочному диску и легко прижимать к нему. Сильный нажим не ускоряет доводку, а только увеличивает расход пасты и ускоряет износ диска.

Проверка правильности углов резца в простейшем случае производится шаблонами, подобными показанному на рис. 20, а. Наклонные стороны А и В шаблона составляют с его основанием (с правой стороной по рис. 20, а) углы, равные 90° - α, где угол α для стороны А равен, например 8°, а для стороны В - 12°. Это дает возможность проверить на плите правильность заднего угла резца, как показано на рис. 20, б. Вырезы у основания шаблона сделаны с разными углами, равными углам заострения резцов, предназначенных для обработки различных материалов. Проверка этим шаблоном угла заострения резца показана на рис. 20, в. Шаблон следует располагать в плоскости, перпендикулярной к главной режущей кромке.

Рис. 20. Шаблон (а) для проверки углов резца и его применение при проверке заднего угла (б) и угла заострения (в) резца

Для проверки и измерения углов резцов пользуются также специальными универсальными приборами.

Чистоту доведенных поверхностей резца и отсутствие на режущей кромке зазубрин проверяют при помощи лупы с 10-20-кратным увеличением.

1 Концентрация круга характеризует количество алмаза в данном круге. Условно за 100-процентную концентрацию принято считать содержание в каждом кубическом миллиметре круга 0,00439 карата (1 карат весит 0,2 г). Чем выше концентрация, тем лучше режущая способность круга и больше расход алмаза.

Токарные резцы по металлу предназначены для резания металлических, синтетических и др. материалов. Они отличаются между собой по назначению, конструкции, направлению.

Состоят из двух частей:

• головки;
• державки.

Рабочая часть резца – головка, оснащается режущими пластинами, которые припаиваются к головке. Имеются конструкции, где используются накладные – сменные — они закрепляются механически к головке резца. Крепление на станке осуществляется путем зажима державки в резцедержателе. По конструкции головки подразделяются на прямые, отогнутые и оттянутые.

Конструкция головки

По конструкции режущей части головки токарные резцы могут быть с напайными и сменными пластинами, а также цельными.

По виду обработки токарные резцы классифицируются для:

• черновой обработки;
• получистовой обработки;
• чистовой обработки.

Типы резцов

По технологическому назначению токарные резцы делятся на:

1. Отрезные. Без них не обходится изготовление не одной детали. Эта группа может использоваться не только по своему прямому назначению – обработки торцевых элементов детали и отрезания готовой от заготовки, из куска которой она изготавливалась. Чаще всего в продаже можно встретить отрезные резцы классической формы. Каждый токарь применяет для себя наиболее удобные отрезные резцы на собственном токарном станке с применением накладных пластин.
2. Проходной используются для обработки вращающихся цилиндрических заготовок. Углы заточки инструмента могут варьироваться в зависимости от удобства токаря при обработки детали.
3. Подрезной применяется в обработке торцевых частей заготовки и создания уступов на внешней стороне изготавливаемой детали. При подрезке торцов подрезной резец удобнее вести от центра по направлению к наружной части заготовки. При этом способе подачи подрезной инструмент располагается к обрабатываемой поверхности так, что резку обеспечивают пластины длинной кромки. Когда подрезной инструмент подаётся от внешней части к оси вращения детали – работают режущие пластины короткой кромки. Результат обработки получается менее точным и чистым. Подрезной инструмент при использовании для подрезки торцов детали, закреплённой в центрах, используется только в случае, если задний центр будет заменён на полуцентр. Это необходимо для сохранения пластин. В противном случае, избежать их повреждений не удастся из-за контакта с полным задним центром.

1. Канавочный резец имеет меньшую толщину режущей кромки, чем отрезные. При вытачивания широкой, но неглубокой канавки канавочный могут заменить отрезные резцы. Канавочный инструмент изготавливается двух видов – прямой и отогнутый. Режущая их кромка подбирается в соответствии с необходимой шириной канавки. Особенность канавочного состоит в том, что высота головки значительно превышает высоту режущей кромки. Эта особенность конструкции повышает прочность, благодаря чему канавочный токарный резец с тонкой режущей кромкой способен выдерживать большие нагрузки.
2. Расточные применяются для проделывания глухих и сквозных отверстий без применения сверлильного оборудования. Отверстия, выполненные при помощи резцов, имеют большую точность. Для выполнения закрытых и сквозных отверстий используются различные виды.
3. Резьбовые. Для нарезания резьбы на внутренней и внешней поверхности детали применяются инструменты, отличающиеся по ширине и виду рабочей головки. Для работы на токарном станке не всегда достаточно использовать резцы классической формы и правильно установить деталь. Виды резьбы, выполняемой на токарном оборудовании, имеют различные углы, что подразумевает большой спектр пластин, которые затачиваются под разным углом. Виды внутренних и внешних резьб производятся по разной технологии. Чтобы работа была наименее трудоёмкой, лучше использовать правильно выбранный для конкретной операции инструмент. Более удобно выполнять резку, если углы режущей кромки и необходимого угла наклона резьбы совпадают. Для этого необходимо самостоятельно заточить режущие пластины. Углы заточки большинства резцов соответствуют 60⁰. При необходимости изменить углы головки, если она не относятся к разряду неперетачиваемых, можно на заточном станке.

Геометрия резца

Резец состоит из головки и державки (круглого или прямоугольного стержня). Головка имеет несколько поверхностей: переднюю, заднюю, режущие кромки и вершину.

Основные части

По передней плоскости сходит стружка во время точения детали. Задняя делится на 2 поверхности: основную и вспомогательную, а пересечения этих поверхностей дает 2 режущие кромки: главную и вспомогательную.

Эксперты, часто использующие токарные резцы, и люди, которые снабжают этими деталями предприятия, отлично знают о существующих разновидностях и особенностях этих приспособлений. Тем мастерам, которые никогда ранее не сталкивались с этим инструментом, бывает трудно с ним разобраться.

Технические особенности

Любые резцы для токарного станка по металлу обладают двумя составными частями:

• Рабочий элемент, с помощью которого производится обработка металлической поверхности.
• Державка, которая позволяет закреплять приспособление на токарном станке.

Рабочий элемент состоит из режущих кромок и нескольких плоскостей. Угол заточки кромок находится в зависимости от характера обработки и материала, из которого сделаны заготовки. Державка может быть прямоугольной и квадратной формы:

По конструкции все токарные резцы делятся на следующие разновидности:

Классификация токарных резцов

Производство и разделение этих деталей по отдельным видам происходит по специальному ГОСТу. В этом документе сказано, что существуют следующие категории инструмента:

Резцы по металлу различаются и направлением подающего движения при работе. Так, выделяют следующие виды:

• Левые инструменты - при работе такие резцы подаются слева направо. Если на это приспособление положить свою левую ладонь, то режущая плоскость его будет находиться рядом с большим пальцем.
• Правосторонние резцы характеризуются подачей справа налево.

Прямой и отогнутый проходной инструмент

Прямые проходные резцы зачастую применяются для обработки наружных поверхностей заготовок цилиндрической формы.

Существует два самых распространенных типоразмера державок этого инструмента:

• Квадрат - 25×25 мм (предназначены для специальных видов работ).
• Прямоугольник - 25×16 мм.

Проходные отогнутые изделия используются для обработки торцевых поверхностей. Кроме того, этот инструмент позволяет качественно снимать фаски и выполнять множество других работ. У этого приспособления державки могут иметь разные размеры. Требования, которые предъявляются к этому инструменту, регламентированы в ГОСТ 18877–73 .

Упорный, подрезной и отрезной

Упорные приспособления могут производиться с отогнутым или абсолютно прямым рабочим элементом. Этим инструментом можно обрабатывать цилиндрические заготовки из металлических сплавов. Кроме того, он является самым популярным типом среди многих специалистов.

Внешний вид подрезных резцов похож на проходной, однако первый инструмент обладает треугольной режущей пластинкой, выполненной из твердого металлического сплава.

Отрезная разновидность инструмента считается самой распространенной. Такие резцы используются для отрезания материала под углом в 90 градусов. А также с их помощью делаются всевозможные канавки на поверхности металлических деталей. Выяснить, что у вас в руках находится инструмент именно отрезного типа, нетрудно. Характерной особенностью этого приспособления является тоненькая нога, на которую припаяна твердосплавная пластинка.

Существуют и другие типы:

• для нарезания внутренней и внешней резьбы;
• для обработки глухих и сквозных отверстий.

Все виды токарных резцов обладают своими особенностями и предназначены для разных видов обработки.

Сборные конструкции

Говоря о типах приспособлений для обработки металла, следует отметить резцы, имеющие сборную конструкцию. Этот инструмент считается универсальным, потому что в него можно поставить практически любые пластинки. К примеру, зафиксировав в одном держателе разные типы режущих пластинок, можно сделать приспособление для работы с металлическими заготовками под разными углами и с разным уровнем производительности.

В большинстве случаев эти виды резцов используются на станках, оснащенных ЧПУ, или для расточки сквозных и глухих отверстий, контурного высокоточного точения и иных работ.

Очень часто у нас в магазине покупают токарные резцы по металлу и если снабженцы, которые в них разбираются, называют каждый вид резца правильно, то рядовые граждане частенько путают резцы. В этой статье предлагаю вам ознакомиться с основными видами токарных резцов — посмотрите фото, узнаете размерный ряд и область применения каждого вида.

Все модели — Канашского завода, их продукция одна из самых качественных на этом рынке.

Важно! Все модели резцов выполняются с пластинами разной марки — чаще всего это ВК8, Т5К10 и Т15К6. Другие твердые сплавы используются достаточно редко (например Т30К4 и им подобные).

Отрезной

Один из самых востребованных резцов. Применяется для отрезки заготовки. Его ни с чем другим не спутать — тонкая ножка с напаенной твердосплавной пластиной. Область применения — отрезка по прямым углом, также ими вырезают тонкие канавки.

Бывают право и левосторонние. На фото четко можно отличить правый от левого — слева как раз-таки левосторонний. Все другие — стандартные правые, в 90 процентах случаях для работы требуются именно они. Отличить весьма просто — берете резец пластиной вниз(как нож) и если ножка справа — то значит и резец правый. Слева — значит левый (менее распространенный). Гляньте фото, там все видно.

Размерный ряд державок:

— 16*10 мм — для маленьких «школьных» станков
— 20*12 мм
— 25*16 мм — самый популярный
— 40*25 мм — большие резцы, редко можно найти в продаже, только под заказ.

Проходной отогнутый

Само название говорит о его области применения — им обрабатывают торцы заготовок, а также снимают фаски. Отогнутая часть как бы огибает заготовку сбоку. Фото:

Размерный ряд также очень приличный:

— 16*10 мм — маленькие для школьных станков
— 20*12 — нестандартный размер
— 25*16 мм — самый востребованный
— 32*20 мм
— 40*25 мм — редко можно найти в продаже, только под заказ как правило

Проходной упорный отогнутый

Приставку «отогнутый» как правило не используется в обиходе, резцы называют просто проходными упорными. Но изгиб можно видеть, бывают и без него.

Область применения — одни из самых нужных резцов. Используются для обработки цилиндрических заготовок. Изгиб как раз-таки позволяет обтачивать круглые детали, снимая максимально много металла за один проход резца. Обработка детали идет вдоль её вращения!

Размерный ряд также широк:

— 16*10 мм
— 20*12
— 25*16
— 32*20
— 40*25

Также бывают левосторонние и право. В подавляющем большинстве случаев используются правые модели.

Проходной прямой

Область применения такая же, как у проходного отогнутого, однако тем удобнее снимать фаски. А прямым чаще всего обрабатывают поверхности металла. Используется на производстве нечасто.

Размерный ряд:

— 25 на 16 мм — стандартный с прямоугольной державкой
— 25 на 25 мм — нестандартная державка, для каких-то специальных работ

Подрезной отогнутый

Чаще всего его путают с проходным упорным. У подрезного треугольная пластина, обратите внимание! Фото:

Область применения: обрабатывают заготовки поперек оси вращения (перпендикулярно). Кроме отогнутых моделей могут быть и упорные (но они не востребованы как правило).

— 16*10 мм
— 25 на 16 мм
— 32 на 20 мм

Для нарезания наружной резьбы

Область применения: название говорит само за себя — такими резцами нарезают резьбу. Какую? Если берете резец с завода, то он, как правило, «заточен» под метрическую резьбу. Для других видов резьб его нужно будет перетачивать.

Пластина установлена «копьевидная» (правильное её название — отрезная, продаются отдельно), может быть разного сплава (марки указаны в начале статьи). Получаемая резьба на заготовке внешняя (так называемый «папа») — болт, шпилька и т.п.

Наиболее востребованные размеры:

16*10 мм
25*16 мм
32*20 мм — используется не так часто

Для нарезания внутренней резьбы

Если наружным можно нарезать и мелкую резьбу, то внутренним режут только резьбу большого диаметра. Это можно понять по размерам самих резцов. Фото:

Важно! Не путайте этот резец с расточными для глухих отверстий, они внешне похожи, но принципиально разные! Расточные ниже в статье, сравните.

— 16*16*150
— 20*20*200
— 25*25*300 мм

Первая и вторая цифры — размер державки (она квадратная по сечению), а третья цифра — длина державки. Чем длиннее — тем глубже можно нарезать резьбу внутри заготовки.

Обратите внимание — чтобы использовать такой резец, необходимо, чтобы ваш станок был оснащен приспособой под названием «гитара».

Расточной для глухих отверстий

Область применения — для расточки глухих отверстий. Работают ими как бы с торца, для чего и нужен этакий «изгиб» головки. Тогда как «внутренний»(смотрите ниже) полностью заходит державкой в заготовку.

• Пластина этого резца треугольная, такая же, как у подрезного (смотрите выше).

Фото:

— 16*16*170 мм
— 20*20*200 мм
— 25*25*300 мм

Чем больше размер резца, тем большего диаметра можно растачивать отверстия!

Расточной для сквозных отверстий

Область применения — ими растачивают детали «внутри» по всей длине. Чем длиннее державка — тем больше внутри можно расточить. Чаще всего деталь растачивают после сверления её большим сверлом, также можно работать и по существующим размерам.

Пластинка прямая, выступа нет, а значит резец легко заходит внутрь получившейся в результате сверления «трубки» и растачивает её изнутри, проходя насквозь. Слой снимаемой стружки примерно равен изгибу головки резца

— 16*16*170 мм
— 20*20*200 мм
— 25*25*300 мм

Сборные

Одни из самых редко встречающихся резцов. Их еще называют универсальными, ибо они оснащаются разными пластинами, благодаря чему можно обрабатывать заготовки различной формы под разными углами. Различаются между собой как по размеру державки, так и по форме пластины, которую можно зажать.

На фото ниже представлены 3 разные модели:

Самый маленький резец имеет державку 20 на 20 мм и оснащен 4-гранной квадратной пластиной.

Чуть побольше имеет державку уже 25 мм и пластина также квадратная, но размером побольше.
Ну и третий резец по параметрам схож со вторым, в нем по умолчанию установлена 5-гранная пластина, но можно её достать и поставить такую же, как на втором — квадратную большую.

По деньгам такие стоят в районе 300 рублей за штуку, но найти в продаже сложно, даже под заказ привезти порой проблематично.

Резцы, которые применяют на станках в машиностроении, применаются для обработки металла и деталей на токарных станках. Могут применяться как на производстве так и в домашних условиях. Имеют следующую классификацию по главным признакам и подразделяются на следующие группы.

1. токарные и строгальные, обладающих режущей частью, произведенной из быстрорежущей стали;
2. токарные и строгальные твердосплавные напайные;
3. токарные, имеющие механическое крепление пластин из твердых сплавов, керамики и различных сверхтвердых материалов.

Станки на которых можно использовать токарные резцы:

1. токарные;
2. строгальные;
3. долбежные;
4. револьверно-автоматные;
5. специальные.

Какие бывают различия у резцов:

1. прямоугольные;
2. квадратные;
3. круглые.

По конструктивным параметрам:

По качеству обработки:

1. Черновые . Используются только для так называемого чернового точения, при котором достаточно высока скорость резания и снимается весьма крупная в ширину стружка. Поскольку выполняемая данным токарным резцом работа трудоемкая, он очень прочен и может оставаться таковым даже при воздействии высоких температур.
2. Получистовые и чистовые . Используются только для так называемого чистовой обработки уже изготовленных деталей, при котором мала скорость подачи и снимается стружка не большой толщены. К данным инструментам можно отнести проходной резец.

По принципу установки относительно обрабатываемой поверхности:

По направлению подачи:

1. Правые . У данного токарного резца его главная режущая кромка расположена слева и развернута к поверхности заготовки, которую им обрабатывают.
2. Левые . У данного токарного резца его главная режущая кромка расположена справа и развернута к поверхности заготовки, которую им обрабатывают.

По размещению главной режущей кромки относительно стержня:

• Прямые . У данного резца ось проекции детали как в верхнем плане, так и в боковом виде имеет прямую линию.
• Отогнутые . У данного резца ось проекции детали в верхнем плане обладает изогнутой линией, в боковом же виде – только прямой.
• Изогнутые . У данного вида ось проекции детали в верхнем плане обладает прямой линией, в боковом же виде – только изогнутой.
• Оттянутые . Головка резца обладает меньшей шириной в отличии от стержня. Она может находиться как на оси, так и быть сдвинутой вправо или влево.

По виду обработки:

Как верно подобрать?

Подбирая токарный резец, необходимо руководствоваться следующими основными рекомендациями:

Решить, с каким металлом будет взаимодействовать, какие операции по обработке вы будете осуществлять, и какие нагрузки при этом он будет испытывать.

Следует определить, что вам больше всего необходимо, чтобы геометрические размеры готового изделия были точно соблюдены, и отсутствовала даже незначительная погрешность, или чтобы его поверхность была обработана высококачественно. В зависимости от того, что вы выберите, необходимо будет подобрать по классификации и геометрическим параметрам резец, который практически идеально подойдет для решения поставленной задачи.